Conception d'un moule d'injection de filetage à dévissage automatique pour tuyau de raccordement en plastique

La pièce en plastique est un corps rotatif. Le client exige 4 cavités, en fonction de la position d'assemblage de la pièce sur le produit. Le filetage extérieur est réalisé par un mécanisme d'extraction et de séparation du noyau latéral. Le filetage intérieur est obtenu par un mécanisme d'enlèvement de filetage automatique à chaîne et pignon motorisés. Le porte-moule est un porte-moule standard LKM à deux plaques 4545-C1A40-B80. La structure du moule est illustrée dans la figure ci-dessus.

Du fait de la structure du moule, la cavité ne peut être positionnée que longitudinalement. La pièce en plastique est un corps cylindrique rotatif. Le point d'injection est optimal sur la face d'extrémité la plus large. Deux points d'alimentation sont prévus. Le système de coulée du moule est composé d'un canal d'écoulement principal, d'un canal de distribution et d'une entrée de coulée. Le canal d'alimentation est plus complexe ; une partie se situe sur la surface de joint entre la plaque fixe A du moule et la plaque mobile B. Une autre partie se situe sur le plan de joint latéral entre les deux demi-glissières 30 et le noyau fixe 3 du moule, comme illustré ci-dessous.

L'insert de moule mobile adopte une structure en mosaïque. Ceci facilite la fabrication et l'évacuation des gaz de la cavité. Il est composé des inserts de moule 24 et 26. Ces deux éléments étant assemblés dans le bâti de moule mobile, des méthodes d'usinage combinées peuvent être utilisées pour l'usinage des cavités. La qualité au niveau de la ligne de joint est ainsi efficacement garantie. La structure en mosaïque favorise également l'évacuation des gaz. Les éléments de formage du moule comprennent un noyau de moule fixe 3, les éléments de moule mobiles 24 et 26, un noyau fileté 25 et un demi-bloc 30.

Il s'agit de la structure centrale la plus complexe. Le mécanisme de retrait automatique du filetage adopte la structure « moteur, dix chaînes à rouleaux, dix pignons, dix noyaux filetés ». Autrement dit, le moteur 23 entraîne la chaîne à rouleaux 22, qui à son tour entraîne le pignon 16. Ce dernier entraîne l'arbre de grand pignon 18 par l'intermédiaire de la clavette 19. L'arbre de grand pignon 18 entraîne le noyau fileté 25 par l'intermédiaire d'un coin carré. Voir la figure « Structure du moule » et la figure L1 pour plus de détails.

Lors de la rotation du noyau fileté, la nervure de renfort située sur sa surface extérieure empêche cette rotation. La pièce en plastique se déplace axialement vers le haut, s'éloignant de la cavité du modèle mobile. Enfin, le canal de dérivation du système d'alimentation est poussé par l'éjecteur. Ce canal, relié à la pièce en plastique par un point d'injection, permet l'éjection de la pièce hors du moule. Le système d'éjection de ce moule comprend un éjecteur 15, une plaque de fixation d'éjecteur 12, une plaque de base d'éjecteur 13, une tige de rappel 11 et un ressort de rappel 10.

Le mécanisme d'extraction latérale du noyau est le deuxième plus important de ce moule. Il est composé d'un coulisseau Huff, d'un bloc, d'une goupille angulaire, d'un bloc de verrouillage et d'une bille de positionnement. Voir la figure 6-14 pour plus de détails. Le moule comportant 4 cavités, il y a 8 coulisseaux. L'extraction du noyau par 4 de ces coulisseaux s'effectue vers le centre du moule. Par conséquent, le bloc de pression du coulisseau doit être assemblé par collage, sans quoi l'assemblage est impossible.

Il est impératif de prévoir une course de coulisseau suffisante pour faciliter le démoulage. Généralement, cette course est majorée d'une marge de sécurité de 1 à 5 mm, calculée en fonction de la profondeur de concavité-convexe latérale. Les goupilles angulaires et les leviers oscillants nécessitent des marges de sécurité plus faibles, tandis que d'autres types de moules requièrent des marges plus importantes. Toutefois, lorsque ce moule utilise un moule Huff (également appelé moule à fermeture par volet) pour former des pièces en plastique telles que des modèles extérieurs ou des bobines, le déplacement latéral du coulisseau ne dépend pas uniquement de la profondeur de la contre-dépouille, mais aussi du rayon de courbure du côté. Dans ce cas, la course latérale S du coulisseau peut être obtenue par la méthode de dessin illustrée à la figure L2.

Le système de contrôle de la température du moule influe directement sur la productivité et la qualité du moulage des pièces plastiques. Sans perturber le remplissage, il convient d'obtenir un refroidissement rapide et homogène. La partie mobile du moule est refroidie principalement par des conduites d'eau directes. La partie fixe est refroidie par un système de type « puits et conduite d'eau » (voir figure 6-12). Cette méthode de refroidissement garantit efficacement la qualité du moulage des pièces plastiques.

L'éjection automatique du filetage interne du moule est assurée par un moteur. La transmission est assurée par une chaîne à dix rouleaux simple et un pignon à trois dents en arc de cercle. Ce système présente les avantages suivants :

1. Le rapport de transmission moyen est précis sans glissement ;

2. Structure compacte, faible pression sur l'arbre ;

3. Rendement de transmission élevé, jusqu'à 98 % ;

4. Capacité de charge élevée, jusqu'à 100 kW ;

5. La transmission à longue distance est possible ;

6. Faible coût.

Cependant, il existe les inconvénients suivants.

1. Le rapport de transmission instantané n'est pas constant ;

2. La transmission n'est pas stable ;

3. Bruit et impact pendant la transmission

4. Exigences élevées lors de l'installation.