Conception de la structure du moule d'injection 4 types de mécanisme de traction du noyau latéral

Le mécanisme d'extraction latérale du noyau permet de simplifier la fabrication de pièces en plastique complexes. Il existe de nombreux types de mécanismes d'extraction latérale du noyau, classés selon différentes méthodes. Cet article présente quatre types de mécanismes d'extraction latérale du noyau, répartis en quatre catégories de conception de moules d'injection.

1. Mécanisme de traction du noyau latéral de la glissière intérieure.

2. Mécanisme de plateau incliné et de barre pivotante.

3. Mécanisme hydraulique d'extraction latérale du noyau.

4. Mécanisme de demi-moule.

Entrons dans le vif du sujet.

Le mécanisme de coulisseau interne sert principalement à mouler la paroi interne concave ou convexe. À l'ouverture du moule, le coulisseau se déplace vers le centre de la pièce en plastique. Sa structure typique est la suivante.

Comme illustré sur la figure 1, la goupille angulaire 3 entraîne le déplacement du coulisseau intérieur 1. L'usinage de la paroi concave de la pièce en plastique est ainsi réalisé. Une fois la goupille angulaire 3 séparée du coulisseau intérieur 1, ce dernier est positionné par le ressort 4. L'usinage de trous obliques sur le coulisseau intérieur 1 requiert une largeur importante.

Comme le montre l'image, la queue oblique est usinée directement sur le coulisseau intérieur 1. Lors de l'ouverture du moule, le coulisseau intérieur 1 est entraîné par la surface inclinée A de l'insert 5, réalisant ainsi le moulage concave de la paroi intérieure. Cette forme compacte permet un faible encombrement. La largeur du coulisseau intérieur n'est pas un obstacle.

Comme illustré sur la figure 3. Afin d'empêcher l'éjection de la pièce en plastique, le moule mobile racle la partie convexe. Nécessite une taille d'icône D > 0,5 mm et a1 > a.

Le mécanisme de levage et de barre oscillante permet de créer des formes concaves et convexes à l'intérieur des pièces en plastique. Il assure également l'éjection. Sa structure est simple, mais sa rigidité est faible et sa course réduite.

La figure F-4 représente le mécanisme de levage de moule le plus simple. Sous l'effet de la force d'éjection, le dispositif de levage 1 se déplace le long de l'orifice carré incliné du moule pour réaliser le moulage latéral.

Afin de garantir la stabilité et la fiabilité du fonctionnement du dispositif de levage, il convient de noter les points suivants.

(1) Si la structure le permet, veuillez augmenter la taille de la section transversale du lève-personne.

(2) Une fois l'éjection terminée, réduisez l'angle « A » du poussoir. L'angle de biseau A ne doit pas dépasser 15°. Généralement, il est d'environ 8°. Déplacez ensuite le point de contrainte latérale de la partie supérieure inclinée vers le bas. Ajoutez l'insert 2 comme indiqué sur la figure F-4. Les inserts doivent présenter une dureté plus élevée afin d'accroître la durée de vie du moule.

Comme illustré sur la figure F-4, taille « D », il convient de s'assurer que le dispositif de levage n'interfère pas avec d'autres éléments de la pièce en plastique lors de son éjection. La distance de séparation latérale et l'angle « A » du dispositif de levage doivent être soigneusement étudiés afin de garantir un espace suffisant pour le mouvement latéral.

Pour garantir qu'après la fermeture du moule, le dispositif de levage revienne à la position prédéterminée, utilisez la structure illustrée à la figure F-5.

Assurez-vous que la partie inférieure du lève-pièce coulisse librement sur la plaque à cosser. Aucun blocage ne doit se produire, sous peine d'endommager le moule.

Lorsque la longueur du dispositif de levage est importante, que sa section transversale est réduite ou que son angle d'inclinaison est élevé, on peut utiliser un dispositif de levage de type divisé. Cela permet d'accroître la rigidité et la résistance du dispositif. Selon les différentes méthodes de réinitialisation, on distingue trois structures.

Sur la figure ci-dessous, le dispositif de levage peut être agrandi à l'extérieur de la pièce en plastique. Un agrandissement de 5 à 8 mm permet non seulement d'accroître sa résistance, mais aussi de garantir un réarmement précis. L'ajout d'une butée assure que H3 = H1 - 0,5 et L ≈ 2d.

Comme indiqué ci-dessous. Ajoutez un putter de l'autre côté du lève-pièce. Lors de la fermeture du moule, repoussez le lève-pièce dans sa position initiale. La surface du lève-pièce et le patin inférieur doivent présenter une résistance à l'usure accrue. Autres modifications dimensionnelles : H = H10,5, L ≈ 2d.

Comme illustré ci-dessous. Ce type de plateau incliné est simple à fabriquer et convient aux situations nécessitant un élévateur long.

Le lève-moule fixe est utilisé lorsque le moule fixe présente une contre-dépouille. Son principe et le calcul de sa course sont identiques à ceux du lève-moule mobile. Il existe deux structures courantes.

Un orifice de dégagement est prévu près de la contre-dépouille ; l’insert de moule mobile permet de réinitialiser le poussoir. Comme illustré ci-dessous, il s’agit d’une structure relativement simple. Le poussoir coulisse vers l’extérieur sous l’action du ressort. Sur l’image, la surface de dégagement S est supérieure à 100 mm². L’angle d’inclinaison α du poussoir ne doit pas dépasser 25°.

En l'absence d'orifices K/O à proximité de la contre-dépouille, le lève-pièce doit être réinitialisé à l'aide du putter. La structure de lève-pièce illustrée ci-dessous peut être utilisée. Ce modèle est identique à celui d'un lève-pièce mobile pour moule. Cependant, la force provient du serrage des pièces en plastique sur le lève-pièce et le ressort.

Le poussoir doit également comporter une goupille et une bague de guidage. La pente maximale du poussoir est α ≤ 15°. La surface de friction du poussoir est nitrurée. Le poussoir peut également être conçu en deux parties, selon les besoins.

Comme le montre l'image, lors de l'éjection, lorsque la tête de la barre oscillante 1 (dans la zone indiquée par L1) dépasse le noyau mobile du modèle, la barre oscillante 1 bascule vers le haut sous l'action du plan incliné A pour achever la séparation.

Lors de la conception du mécanisme de balancement, il convient de s'assurer que : L2 > L1 ; E2 > E1.

Inconvénients : La figure « B » s’use facilement et sa dureté doit être renforcée à cet endroit. Il est généralement conseillé de concevoir cet espace sous forme de mosaïque.

Les vérins hydrauliques sont largement utilisés dans l'industrie du moule. Lorsque la course de flambage dépasse 45 mm, on opte pour l'extraction du noyau par vérins hydrauliques.

Caractéristiques du mécanisme d'extraction hydraulique des carottes :

1. Le curseur a une longue course et une force de traction centrale importante.

2. La séparation et l'extraction du noyau ne sont pas limitées par le temps d'ouverture du moule et le temps d'éjection.

3. Le mouvement est fluide et souple.

1. Le vérin n'exerce aucune force de serrage rigide. Il est interdit d'utiliser un vérin hydraulique pour serrer le moule, sauf si le coulisseau n'est pas affecté par la force d'expansion dans le sens du glissement. Dans le cas contraire, des cales doivent être prévues.

2. Empêcher le curseur d'interférer avec le moule mobile et fixe.

3. Empêcher le vérin hydraulique d'interférer avec la machine de moulage par injection.

4. Les supports doivent être conçus pour les vérins hydrauliques fixes. Il faut également prévoir le positionnement de la base de support.