Quel est le moule d'injection empilé

Les moules d'injection à étages diffèrent des moules d'injection ordinaires. Il s'agit d'une structure de moule particulière. Le moule d'injection à étages possède plusieurs surfaces de joint, chacune pouvant comporter une ou plusieurs cavités. Ces cavités sont disposées dans le moule dans le sens de fermeture. Le moule d'injection à étages comprend un système d'alimentation, un système de bâti, un système de refroidissement, un système de positionnement par guidage de roulements, un système d'éjection bidirectionnel et un système de liaison des modules d'ouverture et de fermeture.

Un moule d'injection empilé se compose d'un moule mobile, d'un moule intermédiaire et d'un moule fixe. Un moule d'injection multicouche se compose d'un moule mobile, d'un moule intermédiaire et d'un moule fixe.

Le moule fixe est situé sur le côté droit. Il est fixé sur la plaque fixe de la presse à injecter. Un orifice du système d'alimentation est en contact avec la presse à injecter. La partie fixe du canal d'écoulement est équipée d'un élément chauffant, permettant ainsi au matériau de rester fondu. Le système de canaux chauds traverse la partie fixe. Lorsque le moule est fermé, il est raccordé à l'orifice de la presse à injecter. Par conséquent, la partie d'extension du canal d'écoulement doit être suffisamment longue. Il est impératif d'éviter toute fuite de matière fondue lors de l'ouverture du moule.

Le moule intermédiaire se compose d'un cadre intégrant un système de canaux chauds et d'une plaque creuse présentant deux faces extérieures de la pièce moulée. Son système d'alimentation comporte des buses thermiques de chaque côté. Le moule intermédiaire nécessite un guidage et un support, et un mécanisme d'éjection est prévu de part et d'autre du moule mobile et du moule fixe. Lors du démoulage, la plaque intermédiaire est déplacée à l'aide de pièces mobiles supplémentaires afin que le moule intermédiaire se trouve entre le moule mobile et le moule fixe. Le système de canaux chauds du moule intermédiaire est similaire à un système conventionnel. Il comprend des buses, des collecteurs, des plaques de canaux chauds et des dispositifs de chauffage.

Le volet mobile se trouve à gauche du moule. Il se déplace avec le plateau du moule d'injection lors de l'ouverture de ce dernier. La partie centrale est actionnée par un système de liaison. Les deux surfaces de séparation s'ouvrent simultanément.

1. Productivité : Le moule d'injection empilé offre une productivité deux fois supérieure à celle d'un moule ordinaire. Il réduit considérablement le coût du moulage par injection et augmente la production de pièces en plastique par unité de temps.

2. Le moule d'injection empilé peut être monté sur la même machine de moulage par injection à moule unique. Aucun équipement supplémentaire n'est nécessaire. Réduisez les coûts liés aux machines, aux usines et à la main-d'œuvre.

3. Les exigences de fabrication des moules d'injection empilés sont fondamentalement les mêmes que celles des moules ordinaires. Cependant, le temps de fabrication est 5 à 10 % plus court que pour deux moules monocouches.

4. Les moules à injection empilés conviennent à la production en grande série de pièces en plastique plates de grande taille et de petites pièces en plastique à parois minces comportant plusieurs cavités. Plus la quantité est importante, plus le coût de production des pièces en plastique est faible.

Le système de moulage par injection à étages peut utiliser un système de coulée à canaux froids et un système de coulée à canaux chauds. Le système à canaux chauds assure une bonne transmission de la pression d'injection, ce qui contribue à la qualité du moulage des pièces en plastique. Il facilite l'automatisation de la production. Cependant, il est soumis à certaines exigences concernant les types de plastique utilisés et son coût est élevé.

Lorsqu'on utilise un système à canaux froids, la qualité du moulage des pièces plastiques est médiocre. La production automatisée est impossible. Cependant, le procédé est simple et peu coûteux. Du fait de la conception multicouche du moule d'injection, le canal principal est plus long. Afin de réduire le temps d'injection et d'accroître la productivité, on utilise actuellement des systèmes d'injection à canaux chauds.

La température du moule est un facteur important qui influe sur la qualité et le temps de moulage des pièces plastiques. Lors de la conception d'un moule d'injection multicouche, il est essentiel de garantir l'homogénéité des températures dans toutes les couches de la cavité. Afin de limiter les pertes de chaleur par conduction dans le système de canaux chauds, la surface de contact doit être réduite et un isolant thermique doit être prévu. Les points clés de la conception du système de refroidissement d'un moule d'injection multicouche sont les suivants :

1. Le temps de refroidissement du moule est réduit au minimum.

2. Les pièces en plastique sont refroidies uniformément, ce qui réduit leur déformation.

3. Des canaux de refroidissement auxiliaires peuvent être prévus à la fois dans le noyau du moule d'injection et dans l'insert de noyau.

4. Des canaux de refroidissement peuvent également être installés dans le moule central. Ils permettent d'évacuer la chaleur rayonnante du système d'alimentation.

Afin d'assurer une contraction plastique homogène, le temps de séjour des pièces plastiques dans la cavité doit être identique. Par conséquent, dans un moule d'injection empilé, il est impératif que les surfaces de joint de toutes les cavités s'ouvrent simultanément. On distingue généralement trois situations :