Professioneller Hersteller von Formen für Kunststoffrohrverbindungen mit 20 Jahren Erfahrung – Spark Mould
Spritzgussform-Strukturdesign 4 Arten von seitlichen Kernziehmechanismen
Der seitliche Kernziehmechanismus wird verwendet, um den komplizierten Mechanismus von Kunststoffteilen zu lösen. Es gibt viele Arten von seitlichen Kernziehmechanismen und verschiedene Klassifizierungsmethoden. Dieser Artikel bezieht sich auf vier Arten von seitlichen Kernziehmechanismen. Unterteilt in die folgenden vier Arten von Spritzgussform-Strukturdesigns.
1. Seitlicher Kernzugmechanismus des Innenschlittens.
2. Schräge Oberseite und Schwenkstangenmechanismus.
3. Hydraulischer seitlicher Kernzugmechanismus.
4. Halbformmechanismus.
Lassen Sie uns eintauchen.
Design der Spritzgussformstruktur: innerer Schiebermechanismus.
Der innere Schiebermechanismus wird hauptsächlich zum Formen der konkaven oder konvexen Innenwand verwendet. Beim Öffnen der Form bewegt sich der Schieber zur Mitte des Kunststoffteils. Sein typischer Aufbau ist wie folgt.
Innerer Schiebemechanismus-1.
Wie in Abbildung 1 dargestellt, treibt der Winkelstift 3 den inneren Schieber 1 an. Die konkave Seitenwand des Kunststoffteils wird vollständig getrennt. Nachdem der Winkelstift 3 vom inneren Schieber 1 getrennt wurde, wird dieser durch die Feder 4 positioniert. Da schräge Löcher in den inneren Schieber 1 eingearbeitet werden müssen, muss die Breite des inneren Schiebers groß sein.
Innerer Schiebemechanismus-2.
Wie auf dem Bild zu sehen ist, ist der schräge Abschluss direkt am Innenschieber 1 angeformt. Beim Öffnen der Form wird der Innenschieber 1 durch die schräge Fläche A des Einsatzes 5 angetrieben. Die konkave Formgebung der Innenwand ist abgeschlossen. Diese Form ist kompakt und platzsparend. Die Breite des Innenschiebers ist nicht begrenzt.
Innerer Schiebemechanismus-3.
Wie in Abbildung 3 dargestellt. Um zu verhindern, dass das Kunststoffteil ausgeworfen wird, kratzt die bewegliche Form das konvexe Teil ab. Erfordert Symbolgröße D> 0,5 mm, a1> a.
Design der Spritzgussformstruktur: Hebe- und Schwenkstangenmechanismus.
Der Hebe- und Schwingstangenmechanismus dient zum Konkav- und Konvexieren der Kunststoffteile im Inneren. Er verfügt über eine Auswurffunktion. Der Mechanismus ist einfach aufgebaut, weist jedoch eine geringe Steifigkeit und einen geringen Hub auf.
Formhebermechanismus
Abbildung F-4 stellt den grundlegendsten Mechanismus zum Anheben der Form dar. Unter der Wirkung der Auswurfkraft bewegt sich der Heber 1 entlang der geneigten quadratischen Öffnung der Form, um das seitliche Formen abzuschließen.
Um die Stabilität und Zuverlässigkeit der Hebearbeit zu gewährleisten, sollten die folgenden Punkte beachtet werden.
1. Stellen Sie die Steifigkeit des Formhebers sicher.
(1) Wenn die Struktur es zulässt, erhöhen Sie bitte die Querschnittsgröße des Hebers.
(2) Sobald der Auswurf abgeschlossen ist, verringern Sie den Winkel „A“ des Hebers. Der Abschrägungswinkel A darf nicht größer als 15° sein. In der Regel beträgt er etwa 8°. Verschieben Sie den seitlichen Spannungspunkt der geneigten Oberseite nach unten. Fügen Sie Einsatz 2 wie in Abbildung F-4 gezeigt hinzu. Einsätze benötigen eine höhere Härte, um die Lebensdauer der Form zu erhöhen.
2. Um den horizontalen Bewegungsspielraum des Hebers sicherzustellen.
Wie in Abbildung F-4 Größe „D“ dargestellt. Um sicherzustellen, dass der Heber beim Auswerfen nicht mit anderen Strukturen am Kunststoffteil kollidiert, müssen der seitliche Abstand und der Winkel „A“ des Hebers vollständig berücksichtigt werden. Um sicherzustellen, dass genügend Platz für seitliche Bewegungen vorhanden ist.
3. Rücksetzen des Hebers in Formöffnungsrichtung.
Um sicherzustellen, dass der Heber nach dem Schließen der Form in die vorgegebene Position zurückkehrt, verwenden Sie die in Abbildung F-5 dargestellte Struktur.
4. Der Heber bewegt sich reibungslos.
Achten Sie darauf, dass die Unterseite des Hebers reibungslos auf der Fingerhutplatte läuft. Es darf keine Blockierung geben, sonst wird die Form beschädigt.
Geteilter Heber .
Bei großen Hublängen, kleinen Querschnitten oder großen Neigungswinkeln kann ein geteilter Hub verwendet werden. Dies erhöht die Steifigkeit und Festigkeit des Hubs. Je nach Rückstellmethode kann er in drei Bauformen unterteilt werden.
Geteilte Heberstruktur -1.
In der folgenden Abbildung kann der Heber nach außen hin vergrößert werden. Eine Vergrößerung um 5–8 mm erhöht nicht nur die Festigkeit, sondern ermöglicht auch eine präzise Rückstellung des Hebers. Fügen Sie einen Stopperblock hinzu, um sicherzustellen, dass H3 = H1-0,5, L≈2d.
Geteilte Heberstruktur -2.
Wie unten gezeigt. Fügen Sie auf der anderen Seite des Lifters einen Putter hinzu. Drücken Sie den Lifter beim Schließen der Form zurück in seine Position. Die Oberfläche des Lifters und des unteren Pads sollte verschleißfest sein. Weitere Größenänderungen: H = H10,5, L≈2d.
Geteilte Heberstruktur -3.
Wie unten gezeigt. Diese Art von geneigtem Oberteil ist einfach herzustellen und eignet sich für Gelegenheiten mit langem Heber.
Feste Formheberstruktur.
Der feste Formheber wird verwendet, wenn die feste Form einen Hinterschnitt aufweist. Das Prinzip und die Berechnungsmethode des Hubs sind dieselben wie beim beweglichen Formheber. Es gibt zwei gängige Strukturen.
Feste Formheberstruktur -1.
Neben dem Hinterschnitt befindet sich ein Kiss-Off-Loch. Mit dem beweglichen Formeinsatz können Sie den Lifter zurücksetzen. Wie in der folgenden Abbildung dargestellt, handelt es sich um eine relativ einfache Konstruktion. Der Lifter gleitet unter der Wirkung der Feder heraus. Im Bild beträgt die K/O-Fläche S mehr als 100 mm². Die Neigung a des Lifters sollte 25° nicht überschreiten.
Feste Formheberstruktur -2.
Wenn neben dem Hinterschnitt keine K/O-Löcher vorhanden sind, muss der Lifter mit dem Putter zurückgesetzt werden. Die in der folgenden Abbildung dargestellte Lifterstruktur kann verwendet werden. Diese Konstruktion entspricht der eines beweglichen Formlifters. Die Kraft kommt jedoch von der Klemmkraft der Kunststoffteile auf den Lifter und die Feder.
Der Heber benötigt außerdem Führungsstift und Führungsbuchse. Die maximale Neigung des Hebers beträgt a≤15, die Reibfläche des Hebers ist nitriert. Der Heber kann bei Bedarf auch zweigeteilt ausgeführt werden.
Grundmechanismus der Schwingstange.
wie das Bild zeigt. Während des Auswurfvorgangs, wenn der Kopf der Schwenkstange 1 (der durch L1 angegebene Bereich) den beweglichen Modellkern überschreitet. Die Schwenkstange 1 schwingt unter der Wirkung der schiefen Ebene A nach oben, um die Trennung abzuschließen.
Bei der Auslegung des Schwenkmechanismus ist darauf zu achten, dass: L2 > L1; E2 > E1.
Nachteile: Abbildung „B“ ist leicht zu tragen und die Härte muss hier erhöht werden. Es ist in der Regel erforderlich, diese Stelle als Mosaikstruktur zu gestalten.
Konstruktion der Spritzgussform: Kernziehmechanismus mit Hydraulikzylindern.
Hydraulikzylinder werden in der Formenindustrie häufig eingesetzt. Wenn der Schnallenhub größer als 45 mm ist, wählen wir den Kernzug des Hydraulikzylinders.
Eigenschaften des hydraulischen Kernziehmechanismus:
1. Der Schieber hat einen langen Hub und eine große Kernzugkraft.
2. Das Trennen und Kernziehen wird nicht durch die Formöffnungszeit und die Auswurfzeit eingeschränkt.
3. Die Bewegung ist glatt und flexibel.
Designpunkte .
1. Der Zylinder hat keine starre Klemmkraft. Es ist verboten, Hydraulikzylinder zum Klemmen der Form zu verwenden. Es sei denn, der Schieber wird nicht durch die Expansionskraft in Gleitrichtung beeinflusst. Andernfalls müssen Keile konstruiert werden.
2.Verhindern Sie, dass der Schieber die bewegliche und feste Form stört.
3.Verhindern Sie, dass der Hydraulikzylinder die Spritzgussmaschine stört.
4. Stützsitze müssen für feste Hydraulikzylinder ausgelegt sein. Und positionieren Sie die Stützbasis.
5.T-Einsteckverbindung kann zur Verbindung mit der Schieberbasis verwendet werden.
6. Bei der Installation des Ölzylinders auf dem Boden muss ein Formabstandsblock konstruiert werden, um eine Beschädigung des Ölzylinders zu verhindern.
Design der Spritzgussformstruktur: Halbformdesign.
Zwei oder mehr Schieber werden zu einem Hohlraum kombiniert. Beim Öffnen der Form wird der seitliche Kernziehmechanismus, bei dem der Schieber gleichzeitig die Seitentrennung realisiert, als Halbform bezeichnet. Der seitliche Zughub der Halbform ist im Allgemeinen gering. Der Aufbau der Halbform ist wie folgt.
Halbformstruktur-1.
Wie in der Abbildung unten dargestellt, besteht die Kavität aus zwei schrägen Schiebern, die sich auf einer Seite der festen Form befinden. Beim Öffnen der Form läuft der schräge Schieber 3 unter der Wirkung des Zughakens 1 und der Feder entlang der schrägen Rutsche, um die seitliche Trennung abzuschließen. Nach dem Trennen wird der schräge Schieber 3 durch die Feder 2 und den Anschlagblock 4 positioniert.
Die Struktur und Montageform der Schwenkstange 1 erfolgt im Allgemeinen auf zwei Arten auf der rechten Seite der Zeichnung. Der Neigungswinkel A des geneigten Schiebers überschreitet im Allgemeinen nicht 30°.
Halbformstruktur 2.
Wie in der Abbildung gezeigt, besteht der Hohlraum aus zwei geneigten Schiebern auf einer Seite der beweglichen Form. Während des Auswerfens bewegt sich der geneigte Schieber 3 unter der Wirkung der Auswerferstange 5 entlang der geneigten Gleitnut, um die seitliche Trennung abzuschließen und gleichzeitig das Kunststoffteil herauszudrücken.
Der Schrägwinkel A des Schrägschiebers beträgt in der Regel nicht mehr als 30°.
Am Ende.
Die seitliche Kernzugstruktur bietet noch viel zu entdecken. Es gibt auch viele filigrane und innovative Ideen. Diese warten darauf, von uns entdeckt zu werden. Der Weg der strukturellen Gestaltung von Spritzgussformen geht immer weiter.
Bei Fragen kontaktieren Sie uns bitte.