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Spritzgussform-Strukturdesign 4 Arten von seitlichen Kernziehmechanismen
Der seitliche Kernziehmechanismus dient der Lösung komplexer Konstruktionsprobleme bei Kunststoffteilen. Es gibt zahlreiche Arten von seitlichen Kernziehmechanismen und verschiedene Klassifizierungsmethoden. Dieser Artikel beschreibt vier Typen von seitlichen Kernziehmechanismen und unterteilt sie in vier Arten von Spritzgussformkonstruktionen.
1. Seitlicher Kernziehmechanismus des Innenschlittens.
2. Schräge Oberseite und Schwingstangenmechanismus.
3. Hydraulischer seitlicher Kernziehmechanismus.
4. Halbformmechanismus.
Lasst uns loslegen.
Konstruktion der Spritzgussform: innerer Schiebermechanismus.
Der innere Schiebermechanismus dient hauptsächlich zum Formen der konkaven oder konvexen Innenwand. Beim Öffnen der Form bewegt sich der Schieber zur Mitte des Kunststoffteils. Seine typische Struktur ist wie folgt.
Innerer Schiebermechanismus-1.
Wie in Abbildung 1 dargestellt, bewegt der Winkelstift 3 den inneren Schieber 1. Dadurch wird die konkave Seitenwand des Kunststoffteils abgetrennt. Nachdem der Winkelstift 3 vom inneren Schieber 1 getrennt wurde, wird dieser durch die Feder 4 positioniert. Da schräge Bohrungen im inneren Schieber 1 eingefräst werden müssen, ist eine große Breite des inneren Schiebers erforderlich.
Innerer Schiebermechanismus-2.
Wie die Abbildung zeigt, wird der schräge Heckausleger direkt am Innenschieber 1 bearbeitet. Beim Öffnen der Form wird der Innenschieber 1 durch die geneigte Fläche A des Einsatzes 5 bewegt. Dadurch wird die konkave Formgebung der Innenwand abgeschlossen. Diese Form ist kompakt und platzsparend. Die Breite des Innenschiebers ist nicht begrenzt.
Innerer Schiebermechanismus-3.
Wie in Abbildung 3 dargestellt. Um zu verhindern, dass das Kunststoffteil ausgeworfen wird, streift die bewegliche Form die konvexe Stelle ab. Erforderliche Symbolgröße: D > 0,5 mm, a1 > a.
Konstruktion der Spritzgussform: Auswerfer- und Schwenkstangenmechanismus.
Der Hub- und Pendelstangenmechanismus dient zum Ausformen von Kunststoffteilen, sowohl konkav als auch konvex, und verfügt über eine Auswurffunktion. Der Mechanismus ist einfach aufgebaut, jedoch wenig steif und hat einen kleinen Hub.
Formhebermechanismus
Abbildung F-4 zeigt den einfachsten Formauswerfermechanismus. Unter Einwirkung der Auswerferkraft bewegt sich der Auswerfer 1 entlang der schrägen quadratischen Öffnung der Form, um das Seitenformteil auszuformen.
Um die Stabilität und Zuverlässigkeit der Hebevorrichtung zu gewährleisten, sollten folgende Punkte beachtet werden.
1. Stellen Sie die Steifigkeit des Formhebers sicher.
(1) Sofern die Konstruktion es zulässt, vergrößern Sie bitte die Querschnittsgröße des Hebers.
(2) Sobald der Auswurf erfolgreich ist, verringern Sie den Winkel „A“ des Auswerfers. Der Schrägwinkel A darf 15° nicht überschreiten und sollte üblicherweise bei etwa 8° liegen. Verlagern Sie den seitlichen Belastungspunkt der geneigten Oberseite nach unten. Fügen Sie den Einsatz 2 wie in Abbildung F-4 dargestellt hinzu. Die Einsätze müssen eine höhere Härte aufweisen, um die Standzeit der Form zu verlängern.
2. Um den horizontalen Bewegungsspielraum des Hebers zu gewährleisten.
Wie in Abbildung F-4, Größe „D“, dargestellt, muss sichergestellt werden, dass der Auswerfer beim Auswerfen keine anderen Strukturen am Kunststoffteil berührt. Daher sind der seitliche Trennabstand und der Winkel „A“ des Auswerfers sorgfältig zu berücksichtigen, um ausreichend Platz für die seitliche Bewegung zu gewährleisten.
3. Rückstellung des Hebers in Richtung der Formöffnung.
Um sicherzustellen, dass der Heber nach dem Schließen der Form in die vorgegebene Position zurückkehrt, verwenden Sie die in Abbildung F-5 dargestellte Konstruktion.
4. Der Heber bewegt sich reibungslos.
Achten Sie darauf, dass der Heber unten reibungslos auf der Hülsenplatte gleitet. Es darf keine Blockierung geben, da sonst die Form beschädigt wird.
Geteilter Heber.
Bei großen Hebezeugen mit kleinem Querschnitt oder großem Neigungswinkel kann ein geteiltes Hebezeug eingesetzt werden. Dies erhöht die Steifigkeit und Festigkeit des Hebezeugs. Je nach Rückstellmethode lassen sich drei Bauformen unterscheiden.
Geteilte Hebevorrichtung -1.
In der untenstehenden Abbildung kann der Heber über die Außenseite des Kunststoffteils hinaus vergrößert werden. Eine Vergrößerung um 5–8 mm erhöht nicht nur die Festigkeit, sondern ermöglicht auch ein präzises Zurücksetzen des Hebers. Ein Anschlagblock stellt sicher, dass H3 = H1 – 0,5 und L ≈ 2d gilt.
Geteilte Hebevorrichtung -2.
Wie unten dargestellt. Bringen Sie auf der anderen Seite des Auswerfers einen Stößel an. Drücken Sie den Auswerfer beim Schließen der Form wieder in seine Position. Die Oberfläche des Auswerfers und die untere Auflagefläche sollten verschleißfest sein. Weitere Größenänderungen: H = H10,5, L ≈ 2d.
Geteilte Hebevorrichtung -3.
Wie unten dargestellt. Diese Art von geneigtem Oberteil ist einfach herzustellen und eignet sich für Anlässe mit langem Hubarm.
Feste Formheberstruktur.
Der feststehende Formheber kommt zum Einsatz, wenn die feste Form Hinterschneidungen aufweist. Prinzip und Berechnungsmethode des Hubs entsprechen denen des beweglichen Formhebers. Es gibt zwei gängige Bauformen.
Feststehende Formheberstruktur -1.
Neben der Hinterschneidung befindet sich eine Auswurföffnung. Mithilfe des beweglichen Formeinsatzes kann der Auswerfer zurückgeschoben werden. Wie in der Abbildung unten dargestellt, handelt es sich um eine relativ einfache Konstruktion. Der Auswerfer gleitet unter Federwirkung heraus. Die Auswurffläche S beträgt in der Abbildung mehr als 100 mm². Die Neigung α des Auswerfers darf 25° nicht überschreiten.
Feststehende Formheberstruktur -2.
Wenn sich neben dem Hinterschnitt keine Ausklinklöcher befinden, muss der Auswerfer mithilfe des Stößels zurückgesetzt werden. Die in der Abbildung unten dargestellte Auswerferkonstruktion kann verwendet werden. Diese Konstruktion entspricht der eines beweglichen Formauswerfers. Die Kraftübertragung erfolgt jedoch durch die Klemmkraft der Kunststoffteile auf den Auswerfer und die Feder.
Der Stößel benötigt außerdem einen Führungsbolzen und eine Führungsbuchse. Die maximale Neigung a des Stößels beträgt ≤ 15°, die Reibfläche des Stößels wird nitriert. Der Stößel kann bei Bedarf auch zweiteilig ausgeführt werden.
Grundmechanismus der Schwingstange.
Wie die Abbildung zeigt, schwingt der Schwenkarm 1 während des Ausstoßvorgangs (im Bereich L1) unter Einwirkung der schiefen Ebene A nach oben, sobald der Kopf des Schwenkarms 1 den beweglichen Kern des Modells überschreitet und die Trennung abgeschlossen ist.
Bei der Konstruktion des Schwingmechanismus ist darauf zu achten, dass: L2 > L1; E2 > E1.
Nachteile: Abbildung „B“ ist verschleißanfällig, daher muss die Härte hier erhöht werden. Im Allgemeinen ist es erforderlich, diesen Bereich als Mosaikstruktur zu gestalten.
Konstruktion der Spritzgussform: Hydraulikzylinder-Kernziehmechanismus.
Hydraulikzylinder finden breite Anwendung in der Formenbauindustrie. Bei einem Hub von mehr als 45 mm wird der Hydraulikzylinder zum Kernziehen verwendet.
Merkmale des hydraulischen Kernziehmechanismus:
1. Der Schieber hat einen langen Hub und eine große Zugkraft im Kern.
2. Das Trennen und Kernziehen wird nicht durch die Formöffnungszeit und die Auswurfzeit eingeschränkt.
3. Die Bewegung ist geschmeidig und flexibel.
Designpunkte.
1. Der Zylinder besitzt keine starre Klemmkraft. Die Verwendung eines Hydraulikzylinders zum Spannen der Form ist verboten, es sei denn, der Schieber wird in Gleitrichtung nicht durch die Expansionskraft beeinflusst. Andernfalls müssen Keile verwendet werden.
2. Verhindern Sie, dass der Schieber mit der beweglichen und der festen Form kollidiert.
3. Verhindern Sie, dass der Hydraulikzylinder mit der Spritzgießmaschine kollidiert.
4. Die Stützsitze müssen für feststehende Hydraulikzylinder ausgelegt sein. Außerdem muss die Positionierung der Stützbasis erfolgen.
5. Über den T-Einsatz kann eine Verbindung mit der Gleitbasis hergestellt werden.
6. Bei der Montage des Ölzylinders auf dem Boden muss ein Formabstandshalterblock konstruiert werden, um eine Beschädigung des Ölzylinders zu verhindern.
Konstruktion der Spritzgussform: Konstruktion der halben Form.
Zwei oder mehr Schieber bilden zusammen einen Formhohlraum. Beim Öffnen der Form wird der seitliche Kernauszugsmechanismus, der durch den Schieber gleichzeitig die seitliche Trennung bewirkt, als Halbform bezeichnet. Der seitliche Auszugshub der Halbform ist im Allgemeinen gering. Der Aufbau der Halbform ist wie folgt.
Halbformstruktur-1.
Wie in der Abbildung unten dargestellt, besteht der Formhohlraum aus zwei schrägen Gleitstücken, die sich auf einer Seite der festen Form befinden. Beim Öffnen der Form gleitet das schräge Gleitstück 3 unter der Wirkung des Zughakens 1 und der Feder entlang der schrägen Rutsche und führt so die seitliche Trennung durch. Nach dem Trennen wird das schräge Gleitstück 3 durch die Feder 2 und den Anschlagblock 4 in Position gebracht.
Die Konstruktion und Montageart der Drehachse 1 erfolgen im Allgemeinen nach zwei Methoden, die auf der rechten Seite der Zeichnung dargestellt sind. Der Neigungswinkel A des geneigten Gleitstücks beträgt im Allgemeinen maximal 30°.
Halbformstruktur 2.
Wie in der Abbildung dargestellt, besteht der Formhohlraum aus zwei schrägen Gleitstücken auf einer Seite des beweglichen Formteils. Beim Auswerfen bewegt sich das schräge Gleitstück 3 unter Einwirkung der Auswerferstange 5 entlang der schrägen Gleitnut, um die seitliche Trennung abzuschließen und gleichzeitig das Kunststoffteil auszuwerfen.
Der Neigungswinkel A des geneigten Gleitstücks beträgt im Allgemeinen nicht mehr als 30°.
Am Ende.
Die seitliche Kernziehkonstruktion birgt noch viel Forschungspotenzial. Zahlreiche raffinierte und innovative Ideen warten darauf, von uns entdeckt zu werden. Der Weg der Strukturkonstruktion von Spritzgussformen führt immer weiter.
Bei Fragen kontaktieren Sie uns bitte.