Professioneller Hersteller von Formen für Kunststoffrohrverbindungen mit 20 Jahren Erfahrung – Spark Mould
Entwurf einer automatischen Gewinde-Spritzgussform zum Abschrauben von Kunststoff-Verbindungsrohren
Kunststoffteile mit Gewinde sind üblich. An den Kunststoffteilen gibt es zwei Arten von Gewinden: Außen- und Innengewinde. Die Außengewinde mit geringer Genauigkeit werden häufig durch einen seitlichen Kernziehmechanismus ausgeworfen. Das Innengewinde hat zwei Strukturen: Zwangsauswurf und automatisches Herausschrauben.
Der Zwangsauswurf muss die folgenden drei Bedingungen erfüllen:
1. Weichkleber, wie PVC, PP und PE.
2. Das Zahnprofil ist kreisförmig, nicht rechteckig, trapezförmig oder dreieckig.
3. Die Höhe des Zahnprofils ist gering und die folgende Formel muss erfüllt sein: (großer Gewindedurchmesser – kleiner Gewindedurchmesser) / kleiner Gewindedurchmesser ≤ A. Die Größe von A hängt von der Kunststoffart ab. Im Allgemeinen beträgt der PP-Anteil 5 %, der PA-Anteil 9 %, der ABS-Anteil 8 %, der POM-Anteil 5 %, der LDPE-Anteil 21 % und der HDPE-Anteil 6 %.
Analyse von Kunststoffteilen.
Bei diesem Kunststoffteil handelt es sich um ein Verbindungsrohr an einem mechanischen Produkt. Aufbau und Abmessungen sind in der Abbildung dargestellt. Das Material des Produkts ist ABS, die Schrumpfungsrate beträgt 0,5 %. Kunststoffteile sind zylindrische Teile. Das größte Merkmal ist, dass innen und außen ein durchgehendes Gewinde vorhanden ist. Das Innengewinde ist M20 und das Außengewinde ist M44. Die Zähne sind dreieckig und können nicht gewaltsam ausgeworfen werden. Der schwierigste Punkt beim Formenbau ist das Lösen der Form.
Analyse der Formstruktur.
NEIN.1
Das Kunststoffteil ist ein rotierender Körper. Der Kunde benötigt 4 Kavitäten. Entsprechend der Montageposition des Kunststoffteils am Produkt. Das Außengewinde wird durch seitliches Kernziehen und Trennen geformt. Das Innengewinde verfügt über den automatischen Gewindeentfernungsmechanismus „Motor, zehn Kette, zehn Kettenräder“. Die Formbasis besteht aus der LKM-Standard-Zweiplatten-Formbasis 4545-C1A40-B80. Die Formstruktur ist in der Abbildung oben dargestellt.
NEIN.2
Aufgrund der Formstruktur kann die Kavität nur in Längsrichtung eingestellt werden. Das Kunststoffteil gehört zum zylindrischen Rotationskörper. Die Angussform ist an der großen Stirnfläche die beste Wahl. Und legen Sie 2 Punkte zum Füttern fest. Das Gießsystem der Form besteht aus einem Hauptströmungskanal, einem Strömungsverteilungskanal und einem Anguss. Unter ihnen ist der Läufer komplizierter und ein Teil davon befindet sich auf der Trennfläche der festen Formplatte A und der beweglichen Formplatte B. Außerdem befindet sich ein Teil auf der seitlichen Trennebene der beiden Halbschieber 30 und des feststehenden Formkerns 3. Wie unten gezeigt.
Formteildesign.
Der bewegliche Formeinsatz nimmt eine Mosaikstruktur an. Dies dient der einfacheren Herstellung und der Entlüftung des Hohlraums. Besteht aus Formeinsatz 24 und 26. Denn die beiden Städte sind im beweglichen Formrahmen zusammengebaut. Bei der Bearbeitung von Hohlräumen können kombinierte Bearbeitungsverfahren zum Einsatz kommen. Die Qualität an der Trennlinie kann effektiv gewährleistet werden. Die Mosaikstruktur begünstigt zudem die Auspuffbildung. Zu den Formteilen der Form gehören ein fester Formkern 3, bewegliche Formteile 24 und 26, ein Gewindekern 25 und ein Halbblock 30.
Auswurfsystem und Abschraubgewindemechanismus.
NEIN.1
Dies ist die komplexeste Kernstruktur. Der automatische Fadenentfernungsmechanismus hat die Struktur „Motor, zehn Rollenkette, zehn Kettenräder, zehn Fadenkern“. Das heißt, der Motor 23 treibt die Rollenkette 22 an und die Rollenkette 22 treibt das Kettenrad 16 an. Das Kettenrad 16 treibt über die Passfeder 19 die große Kettenradwelle 18 an. Die große Kettenradwelle 18 treibt den Gewindekern 25 durch einen Vierkantkeil. Einzelheiten finden Sie in der Abbildung „Formstruktur“ und in Abbildung L1.
NEIN.2
Während der Drehung des Gewindekerns dient die Verstärkungsrippe auf der Außenfläche dazu, die Drehung zu stoppen. Das Kunststoffteil bewegt sich in axialer Richtung nach oben und weg von der beweglichen Modellkavität. Abschließend wird der Bypass im Angusssystem durch den Auswerferstift aufgeschoben. Der Bypass wird über einen Anguss mit dem Kunststoffteil verbunden und das Kunststoffteil aus der Form gedrückt. Das Auswerfersystem dieser Form umfasst einen Auswerferstift 15, eine Auswerferbefestigungsplatte 12, eine Auswerfergrundplatte 13, eine Rückstellstange 11 und eine Rückstellfeder 10.
Design des seitlichen Kernziehmechanismus.
Teil 1
Der seitliche Kernziehmechanismus ist der zweitgrößte Kernmechanismus dieser Form. Es übernimmt die Struktur „Huff-Schieber + Block + Winkelstift + Verriegelungsblock + Positionierungsperle“. Einzelheiten finden Sie in Abbildung 6-14. Da die Form 4 Kavitäten hat, gibt es 8 Schieber. Und die Kernzugrichtung von 4 Schiebern ist zur Mitte der Form gerichtet. Daher muss der Pressblock des Schiebers eine Mosaikstruktur aufweisen, da er sonst nicht zusammengebaut werden kann.
Teil 2
Um die Entformung zu erleichtern, muss ein ausreichender Schieberhub gewährleistet sein. Im Allgemeinen wird der Schieberhub mit einem Sicherheitswert von 1 bis 5 mm basierend auf der seitlichen konkav-konvexen Tiefe addiert. Winkelbolzen und Schwenkhebel nehmen kleinere Sicherheitswerte auf. Andere Typen nehmen einen größeren Sicherheitswert an. Wenn diese Form jedoch eine Huff-Form (auch als Klappenklemmform bekannt) verwendet, um Kunststoffteile wie Außenmuster oder Spulenkörper zu formen, kann der seitliche Hub des Schiebers nicht nur von der Tiefe des Hinterschnitts abhängen, sondern auch vom Radius der Seite. In diesem Fall kann der seitliche Hub S des Schiebers durch die in Abb. gezeigte Zeichenmethode ermittelt werden. L2.
Entwurf eines Temperaturkontrollsystems.
Das Temperaturkontrollsystem der Form wirkt sich direkt auf die Arbeitsproduktivität der Form und die Formqualität des Kunststoffteils aus. Unter der Prämisse, die Schmelzfüllung nicht zu beeinträchtigen, versuchen Sie, eine möglichst schnelle und ausgewogene Abkühlung zu erreichen. Die bewegliche Formseite der Form wird hauptsächlich durch durchgehende Kühlwasserleitungen gekühlt. Die feste Formseite wird hauptsächlich durch die Form „Wasserbrunnen + Wasserrohr“ gekühlt. Siehe Abbildung 6-12. Durch diese Kühlmethode wird die Formqualität von Kunststoffteilen effektiv gewährleistet.
Die abschließende Zusammenfassung.
Die Kraftquelle für das automatische Auswerfen des Innengewindes der Form ist ein Motor. Die verwendete Übertragungsmethode ist „Motor, zehn einreihige Rollenkette + drei bogenförmige Zahnkettenräder“. Diese Übertragungsmethode hat folgende Vorteile.
1. Das durchschnittliche Übersetzungsverhältnis ist genau und ohne Schlupf.
2. Kompakte Struktur, geringer Druck auf der Welle;
3. Hohe Übertragungseffizienz, bis zu 98 %;
4. Hohe Tragfähigkeit, bis zu 100 kW;
5. Fernübertragung ist möglich;
6. Niedrige Kosten.
Allerdings gibt es folgende Nachteile.
1. Das momentane Übersetzungsverhältnis ist nicht konstant;
2.Die Übertragung ist nicht stabil;
3.Lärm und Stöße während der Übertragung
4. Hohe Anforderungen bei der Installation.
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