Guide de conception du système de ventilation des moules d'injection

La présence ou non d'une ventilation dans le moule influence grandement la qualité des pièces en plastique. Pour les pièces à parois minces, les petites pièces ou les pièces de précision, la ventilation est un point crucial. Dans une même pièce, la partie éloignée du point d'injection doit être conçue avec une ventilation. Cette ventilation permet non seulement d'éviter les brûlures à la surface du produit et un volume d'injection insuffisant, mais aussi d'éliminer divers défauts et de réduire la pollution du moule.

Le rôle de la ventilation a deux points principaux :

1. Lorsque le matériau fondu est injecté, l'air dans la cavité du moule s'évacue ;

2. Élimine tous les types de gaz générés pendant le processus de chauffage.

Alors, comment ventiler la cavité ?

Si le matériau fondu est injecté au taux d'injection le plus élevé sans laisser de point focal sur le produit, on peut considérer que la ventilation dans la cavité du moule est suffisante.

Pour les moules de produits aux géométries complexes, il est préférable de déterminer la ventilation après plusieurs essais. Le défaut principal de la structure globale du moule est une ventilation insuffisante.

Pour les moules destinés au moulage de pièces en plastique de grandes et moyennes dimensions, la quantité de gaz à évacuer est importante. Une rainure d'aération est prévue sur le moule concave. Son emplacement est de préférence situé à la fin de l'écoulement de la matière fondue. Elle assure une évacuation fluide et sans débordement. Sa largeur est d'environ 3 à 5 mm, sa profondeur est inférieure à 0,05 mm et sa longueur est comprise entre 0,7 et 1,0 mm.

Pour les petits moules, l'espace entre les surfaces de séparation peut servir à l'évacuation. Cependant, la surface de séparation doit se trouver à la fin de l'écoulement de la matière fondue.

Pour le moule ou la cavité concave combiné, l'espace divisé peut être utilisé pour l'échappement.

Utilisez l'espace entre la tige de poussée et le gabarit ou le noyau pour évacuer, ou ajoutez intentionnellement l'espace entre la tige de poussée et le gabarit.

L'acier respirant est un matériau fritté à partir d'un alliage de particules sphériques. Ce matériau est peu résistant, mais sa texture est lâche, ce qui permet aux gaz de s'échapper. Un morceau de cet alliage peut être placé là où l'échappement est requis pour répondre aux exigences d'échappement. Cependant, le diamètre de l'orifice d'aération inférieur ne doit pas être trop grand afin d'éviter la pression et la déformation de la cavité.

À l'extérieur de la confluence des matières plastiques fondues, une cavité est prévue pour permettre l'échappement des gaz. Un bon effet d'échappement peut ainsi être obtenu.

Une goupille d'aération est prévue à l'endroit où le gaz est fermé. Cette méthode offre un bon effet d'évacuation, mais laisse des traces sur les pièces en plastique. Il est donc conseillé de placer la goupille d'aération à un endroit discret.

Il existe de nombreuses façons d'évacuer l'air de la cavité du moule, mais chaque méthode doit garantir :

1. La taille de la rainure d'aération doit être conçue pour empêcher les matériaux de déborder dans le siphon ;

2. Empêcher l’obstruction de la rainure d’aération.

Par conséquent, de la surface intérieure de la cavité du moule au bord extérieur de la cavité du moule, la longueur de la rainure d'aération de 6 à 12 mm ou plus, la hauteur de la rainure doit être placée à environ 0,25 à 0,4 mm.

Une ventilation excessive est nocive. Elle peut entraîner un déséquilibre de la pression de serrage sur la surface de séparation de l'empreinte du moule, ainsi qu'un fluage à froid ou une fissuration du matériau de l'empreinte, ce qui est à proscrire.

Une rainure d'aération est placée à l'extrémité du flux de coulée du système de vanne. Il s'agit principalement de la rainure d'aération située à l'extrémité de la branche du canal. Sa largeur doit être égale à celle du shunt et sa hauteur varie en fonction du matériau.

Un choix inapproprié de la profondeur, de la largeur et de la position de la rainure d'aération peut entraîner des bavures et des bavures sur les pièces en plastique. Cela affecte l'apparence et la précision des produits. L'espace de l'éjecteur est limité afin d'éviter les bavures autour de l'éjecteur.

Des pièces comme les engrenages ne laissent pas passer le moindre éclat. Il est préférable de les épuiser de la manière suivante :

(1) Éliminer complètement le gaz dans le canal ;

(2) Grenaillage de la surface correspondante de la surface de séparation avec un abrasif en carbure de silicium d'une granulométrie de 200.

Pour la cavité intégrale et le noyau, il existe plusieurs méthodes de ventilation :

1. Utilisez la rainure ou insérez la partie d'installation de la cavité ;

2. Utilisez les coutures insérées sur le côté ;

3. Partiellement transformé en forme de spirale ;

4. Installez le noyau de la latte fendue dans la position longitudinale et percez le trou.

5. Lorsque la ventilation est extrêmement difficile, le moule peut adopter une structure en mosaïque. Les angles morts de certains moules rendent difficile l'ouverture de la rainure d'évacuation. Sans affecter l'apparence et la précision du produit, le moule adopte une structure en mosaïque. Cela facilite l'usinage de la rainure d'évacuation, améliore la difficulté d'usinage et facilite la maintenance.

Une ventilation adéquate permet de réduire considérablement la pression et le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et la pression de serrage du moule. Ceci améliore l'efficacité de production des pièces en plastique et réduit les coûts de production.

Une ventilation adéquate permet de réduire considérablement la pression et le temps d'injection, le temps de maintien de la pression et la pression de serrage du moule. Ceci améliore l'efficacité de production des pièces en plastique et réduit les coûts de production.