Guide de conception du système de ventilation des moules d'injection

La présence ou non d'un système d'évacuation d'air dans le moule a une incidence majeure sur la qualité des pièces plastiques. Pour les pièces à parois fines, les petites pièces ou les pièces de précision, l'évacuation d'air est un point crucial. De plus, pour une même pièce, la zone éloignée du point d'injection doit impérativement être équipée d'un système d'évacuation d'air. Ce système permet non seulement d'éviter les brûlures en surface et les volumes d'injection insuffisants, mais aussi d'éliminer divers défauts et de réduire l'encrassement du moule.

Le rôle de la ventilation comporte deux aspects principaux :

1. Lorsque le matériau fondu est injecté, l'air contenu dans la cavité du moule est évacué ;

2. Éliminer tous les types de gaz générés pendant le processus de chauffage.

Alors, comment ventiler la cavité ?

Si le matériau fondu est injecté au débit d'injection maximal sans laisser de point focal sur le produit, on peut considérer que la ventilation dans la cavité du moule est suffisante.

Pour les moules de produits aux géométries complexes, il est préférable de déterminer la ventilation après plusieurs essais. Le principal défaut de conception de la structure du moule réside dans une ventilation insuffisante.

Pour les moules destinés à la fabrication de pièces plastiques de grande et moyenne taille, la quantité de gaz à évacuer est importante. Une rainure d'évacuation est prévue sur la face concave du moule. Cette rainure est de préférence située à l'extrémité du flux de matière fondue. Elle assure une évacuation fluide et évite les débordements. La largeur de la rainure est d'environ 3 à 5 mm, sa profondeur est inférieure à 0,05 mm et sa longueur est de 0,7 à 1,0 mm.

Pour les petits moules, l'espace entre les surfaces de joint peut servir à l'évacuation des gaz. Cependant, la surface de joint doit se situer à l'extrémité du flux de matière fondue.

Pour le moule ou la cavité concave combinée, l'espace fendu peut être utilisé pour l'évacuation.

Utilisez l'espace entre la tige de poussée et le gabarit ou le noyau pour l'évacuation, ou ajoutez intentionnellement l'espace entre la tige de poussée et le gabarit.

L'acier respirant est un matériau fritté composé d'un alliage à particules sphériques. Ce matériau, peu résistant mais à la texture poreuse, permet aux gaz de s'échapper. Un élément de cet alliage peut être placé à l'endroit où l'évacuation des gaz est requise. Toutefois, le diamètre de l'orifice de ventilation inférieur ne doit pas être trop important afin d'éviter la surpression et la déformation de la cavité.

À l'extérieur de la zone de confluence des matières plastiques fondues, une cavité est prévue pour permettre l'évacuation des gaz. On obtient ainsi un bon système d'évacuation.

À l'endroit où le gaz est coupé, une valve de purge est prévue. Ce système assure une bonne évacuation des gaz, mais il laisse des marques sur les pièces en plastique. Par conséquent, la valve de purge doit être placée dans un endroit discret sur les pièces en plastique.

Il existe de nombreuses façons d'évacuer la cavité du moule, mais chaque méthode doit garantir :

1. La taille de la rainure d'aération doit être conçue de manière à empêcher les matériaux de déborder dans le piège ;

2. Empêcher l'obstruction de la rainure d'aération.

Par conséquent, de la surface intérieure de la cavité du moule au bord extérieur de la cavité du moule, la longueur de la rainure d'aération de 6 à 12 mm ou plus, la hauteur de la rainure doit être d'environ 0,25 à 0,4 mm.

Un excès d'évents est néfaste. Il provoque une pression de serrage déséquilibrée au niveau de la surface de joint de la cavité du moule, ce qui peut entraîner un écoulement à froid ou des fissures dans le matériau de la cavité, phénomènes inacceptables.

Une rainure d'évacuation est prévue à l'extrémité du flux de coulée du système de vannes. Il s'agit principalement de la rainure d'évacuation située à l'extrémité de la branche du canal d'alimentation. Sa largeur doit être égale à celle de la vanne de dérivation, et sa hauteur varie selon le matériau.

Un mauvais choix de la profondeur, de la largeur et de la position de la rainure d'aération peut entraîner des bavures sur les pièces en plastique, affectant ainsi l'aspect et la précision des produits. La taille de l'espace d'éjection est limitée afin d'éviter les bavures autour de l'éjecteur.

Les pièces comme les engrenages ne tolèrent même pas la moindre flamme. Il est préférable de les éteindre de la manière suivante :

(1) Éliminer complètement le gaz du conduit ;

(2) Grenaillage de la surface correspondante de la surface de séparation avec un abrasif en carbure de silicium d'une granulométrie de 200.

Pour les cavités et noyaux intégrés, il existe plusieurs méthodes de ventilation :

1. Utilisez la rainure ou insérez la partie d'installation de la cavité ;

2. Utilisez les coutures d'insertion sur le côté ;

3. Partiellement façonné en spirale ;

4. Installez le noyau à lamelles perforées en position longitudinale et percez le trou.

5. Lorsque l'évacuation de l'air est extrêmement difficile, le moule peut adopter une structure en mosaïque. Les recoins de certains moules rendent difficile l'ouverture de la rainure d'évacuation. Sans altérer l'aspect ni la précision du produit, le moule est modifié pour adopter une structure en mosaïque. Ceci facilite le traitement de la rainure d'évacuation, améliore la précision d'usinage et simplifie la maintenance.

Un système de ventilation approprié permet de réduire considérablement la pression d'injection, la durée d'injection, le temps de maintien de la pression et la pression de serrage du moule. Il en résulte une amélioration de la productivité des pièces en plastique et une réduction des coûts de production.

Un système de ventilation approprié permet de réduire considérablement la pression d'injection, la durée d'injection, le temps de maintien de la pression et la pression de serrage du moule. Il en résulte une amélioration de la productivité des pièces en plastique et une réduction des coûts de production.