Профессиональный производитель пресс-форм для фитингов для пластиковых труб с 20-летним опытом - Spark Mold
Опыт проектирования крупномасштабных литьевых форм
О крупномасштабной литьевой форме
В последние годы, с развитием полимерных технологий, передовых производственных технологий, автоматизированных технологий (CAD, CAM и CAE) и других смежных технологий, на долю крупногабаритных литьевых форм приходится все большая доля всего объема выпускаемой продукции. Например, автомобильные бамперы, приборные панели, корпуса телевизоров, внутренние цилиндры стиральных машин, телевизоры, детали кондиционеров, баки, бочки, поворотные коробки и другие крупные изделия, изготовленные методом литья под давлением.
Из-за высокой стоимости крупногабаритных литьевых форм, проектирование и изготовление должны быть выполнены качественно. Необходимо избегать доработок. Не допускается брак из-за ненадлежащей конструкции.
Опыт проектирования крупномасштабных литьевых форм
С точки зрения проектирования, производства и технологии литья под давлением крупногабаритные пресс-формы в принципе ничем не отличаются от обычных пресс-форм. Однако у крупногабаритных моделей есть ряд уникальных особенностей, таких как прочность, конструкция системы заливки, структурная конструкция и методы обработки. Ошибки в этих аспектах при проектировании могут привести к огромным потерям.
Требования к прочности и жесткости крупногабаритных форм
Крупногабаритные формы характеризуются высоким давлением, большим размером полости, большой деформацией и большим расстоянием между опорами стержня. Для решения этих проблем необходимо проектировать конструкцию, усиливающую узел. Например, в полости край стержня должен препятствовать позиционированию конуса. Опорная колонна проектируется на нижней поверхности стержня.
Конструкция формованной детали
Проектирование небольших пресс-форм для вставных полостей и стержней. Часто проектируются как единое целое. Такая конструкция проста и удобна в обработке. Для крупногабаритных пресс-форм монолитные конструкции, как правило, не используются. Вместо них используется модульная структура с полостью. Это позволяет экономить драгоценные металлы и сократить объём механической обработки. Легко шлифуется, полируется и термообрабатывается.
В целом, чем больше форма, тем сложнее отформованные детали. Если принята модульная структура, ее превосходство будет больше. Однако следует обратить внимание на тот факт, что при использовании модульной структуры, помимо удовлетворения ее жестких условий, также необходимо тщательно продумать форму ее объединения.
Проектирование литниковой системы
Для крупных пресс-форм. Перед определением конструкции пресс-формы необходимо провести анализ литьевого потока. Определить местоположение, количество, форму и т.д. литников. В целом, крупные пресс-формы для литья под давлением обычно используют литниковые системы с горячеканальными каналами. Поэтому конструкция горячеканальной системы и пресс-формы должна быть объединена.
Конструкция выхлопной системы
С определённой точки зрения, литьевая форма также является устройством преобразования. При попадании расплавленного пластика в полость происходит выпуск воздуха из неё. Фактически, воздух внутри формы не ограничен её объёмом. В частности, трёхплитная конструкция литьевой формы не может игнорировать воздух, находящийся в литниковом и питающем каналах. Кроме того, расплавленная смола выделяет небольшое количество газа. По мере увеличения количества пластика выделяется больше газа.
Если в процессе заправки газ не может быть быстро выпущен. Пластиковые детали имеют такие дефекты.
1. Образование пузырьков, серебристого налёта, помутнения, линий спая на поверхности изделия. Приводит к нечёткости контуров поверхности и неудовлетворительному заполнению формы.
2. В тяжелых случаях на поверхности изделия образуются подпалины, в результате чего изделие приходится выбрасывать.
3. Уменьшите скорость заполнения. Это влияет на время формования и качество продукции.
4. Формирование прерывистых инъекций снижает эффективность производства.
Таким образом, решение проблемы выхлопа из крупных пресс-форм заключается в следующем. Помимо использования разделительной поверхности, сердечника, паттера и других зазоров для выхлопа. Также необходимо создать специальный выхлопной зазор. Принципы проектирования следующие.
1. Расположение выпускного зазора. Располагается в конце потока расплавленного пластика или там, где толщина стенки изделия невелика. И вдали от оператора.
2. Размер зазора для выпуска воздуха. Глубина зазора должна быть достаточной для лёгкого выпуска воздуха, без проливания сырья. Значение определяется вязкостными характеристиками расплава пластика. Глубина зазора может быть увеличена на 0,2–0,8 мм. Ширина зазора для выпуска воздуха может варьироваться в зависимости от размера пластиковых деталей от 5 до 25 мм. Кроме того, вокруг полости можно выполнить кольцевую канавку шириной 10 мм, обеспечивающую выход воздуха в атмосферу. Это обеспечивает очень хорошую вытяжку.
3. Необходимо учитывать не только выхлоп, но и приток воздуха в форму. При открытии формы газ не сможет попасть в полость. Между пластиковой деталью и полостью образуется вакуум, что не позволит открыть форму.
Глубина канавки выхлопной трубы, используемой в большинстве случаев