Профессиональный производитель пресс-форм для фитингов для пластиковых труб с 20-летним опытом - Spark Mold
Опыт проектирования крупномасштабных литьевых форм
О крупномасштабных литьевых формах
В последние годы, благодаря развитию полимерных технологий, передовых технологий производства, компьютерного проектирования (CAD, CAM и CAE) и других смежных технологий, крупномасштабные литьевые формы занимают все большую долю в общем объеме выпускаемой продукции. К ним относятся, например, автомобильные бамперы, приборные панели, корпуса телевизоров, внутренние цилиндры стиральных машин, сами телевизоры, детали кондиционеров, ванны, бочки, поворотные коробки и другие крупногабаритные изделия, изготовленные методом литья под давлением.
Из-за высокой стоимости крупных пресс-форм для литья под давлением, требования к проектированию и изготовлению должны быть безупречными. Переделки недопустимы. Забраковка из-за неправильного проектирования не допускается.
Опыт проектирования крупномасштабных пресс-форм для литья под давлением.
С точки зрения проектирования, производства и технологии литья под давлением, крупные пресс-формы в основном идентичны обычным пресс-формам. Однако крупные модели обладают множеством уникальных особенностей, таких как конструкция с точки зрения прочности, система заливки, конструктивное проектирование, методы обработки. В процессе проектирования ошибки в этих аспектах могут привести к огромным убыткам.
Требования к прочности и жесткости крупномасштабных пресс-форм
Крупные формы характеризуются высоким давлением, большими размерами полостей, большими деформациями и большим расстоянием между опорами стержня. Конструкция должна быть спроектирована таким образом, чтобы усилить узел и решить эти проблемы. Например, в полости форма стержня предусматривает фиксацию конуса по краю. Опорная колонна проектируется на нижней поверхности стержня.
Конструкция формованной детали
Проектирование небольших пресс-форм для вставок в полость и стержни. Часто проектируются как единое целое. Такая конструкция проста и удобна в обработке. Для больших пресс-форм монолитные конструкции, как правило, не используются. Вместо этого используется модульная конструкция полости. Цель — экономия драгоценных металлов и сокращение объема механической обработки. Легко шлифовать, полировать и термообрабатывать.
В целом, чем больше форма, тем сложнее формованные детали. При использовании модульной конструкции ее преимущества будут еще больше. Однако следует учитывать, что при использовании модульной конструкции, помимо соблюдения ее жестких условий, необходимо также тщательно продумать форму ее комбинирования.
Проектирование системы ворот
Для крупных пресс-форм. Перед определением конструкции пресс-формы необходимо провести анализ потока расплава в изделии. Определите расположение, количество, форму и т. д. литниковых каналов. Как правило, в крупных литьевых пресс-формах обычно используются системы горячеканальных литников. Таким образом, проектирование горячеканальной системы и проектирование пресс-формы должны быть объединены.
Конструкция выхлопной системы
С определённой точки зрения, литьевая форма также является устройством для конверсии. Когда расплавленный пластик попадает в полость, воздух из полости выходит наружу. Фактически, воздух внутри формы не заперт внутри полости. В частности, трёхплитная конструкция литьевой формы не может игнорировать наличие воздуха в литниковом канале и канале подачи. Кроме того, расплавленная смола выделяет небольшое количество газа. По мере увеличения количества пластика образуется больше газа.
В процессе наполнения газ не может быть быстро выпущен. Пластиковые детали имеют такие дефекты.
1. Образование пузырьков, серебристый налет, помутнение, сварочный шов на поверхности изделия. Приводит к нечеткости контуров поверхности и неудовлетворительному заполнению формы.
2. В тяжелых случаях на поверхности изделия образуются следы пригорания, что приводит к его утилизации.
3. Снизьте степень заполнения формы. Это влияет на время формования и качество продукции.
4. Формирование прерывистых впрысков снижает эффективность производства.
Таким образом, решение проблемы отвода воздуха из крупных пресс-форм заключается в следующем. Помимо использования отводных отверстий в области разъемной поверхности, стержня, форсунки и других элементов, необходимо также предусмотреть специальный отводной зазор. Принципы проектирования следующие.
1. Расположение выпускного зазора: Предназначен для размещения в конце потока расплавленного пластика или в местах с малой толщиной стенок изделия. И вдали от оператора.
2. Глубина выпускного зазора должна обеспечивать легкий отвод пара, предотвращая проливание сырья. Значение определяется вязкостными характеристиками расплавленного пластика. Глубину можно увеличить на 0,2–0,8 мм. Ширина выпускного зазора, в зависимости от размера пластиковых деталей, может составлять от 5 до 25 мм. Кроме того, вокруг полости можно сделать кольцевой канал шириной 10 мм для отвода пара в атмосферу. Такой способ выпуска пара обеспечивает очень хороший отвод пара.
3. Необходимо учитывать не только отвод воздуха, но и приток воздуха через пресс-форму. Если пресс-форма будет открыта, газ не сможет попасть в полость. Между пластиковой деталью и полостью образуется вакуум, из-за чего пресс-форма не откроется.
Обычно используемая глубина канавки для пластикового выхлопного паза