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Experiencia en diseño de moldes de inyección a gran escala
Acerca del molde de inyección a gran escala
En los últimos años, con el avance de la tecnología de polímeros, la tecnología de fabricación avanzada, la tecnología asistida por computadora (CAD, CAM y CAE) y otras tecnologías relacionadas, los moldes de inyección a gran escala representan una proporción cada vez mayor de la producción total de moldes, como parachoques de automóviles, tableros de instrumentos, carcasas de televisores, cilindros internos de lavadoras, televisores, piezas de máquinas de aire acondicionado, tinas, barriles, cajas de rotación y otros productos de moldes de inyección de gran tamaño.
Debido al alto costo de los moldes de inyección de gran tamaño, el diseño y la fabricación deben ser exitosos. Evite las repeticiones. No se permite el descarte por un diseño inadecuado.
Experiencia en diseño de moldes de inyección a gran escala
En términos de diseño, fabricación y tecnología de moldeo por inyección, los moldes grandes son básicamente iguales a los moldes de inyección convencionales. Sin embargo, presentan características únicas, como el diseño de resistencia, el diseño del sistema de vertido, el diseño estructural y los métodos de procesamiento. Si se cometen errores en estos aspectos durante el proceso de diseño, pueden producirse grandes pérdidas.
Requisitos de rigidez y resistencia de moldes a gran escala
Los moldes grandes presentan alta presión, cavidades de gran tamaño, gran deformación y una gran distancia de soporte del núcleo. La estructura debe diseñarse para reforzar el nudo y solucionar estos problemas. Por ejemplo, en la cavidad, el borde del diseño del núcleo impide la posición del cono. La columna de soporte se diseña en la superficie inferior del núcleo.
Diseño de piezas moldeadas
Diseño de moldes pequeños para insertos de cavidad e insertos de núcleo. Suelen diseñarse como un todo. Esta estructura es simple y fácil de procesar. Para moldes grandes, generalmente no se utilizan estructuras monolíticas. En su lugar, se utiliza una estructura de cavidad modular. El objetivo es ahorrar metales preciosos y reducir el mecanizado. Fácil de rectificar, pulir y tratar térmicamente.
En general, cuanto más grande sea el molde, más complejas serán las piezas moldeadas. Si se adopta una estructura modular, su superioridad será mayor. Sin embargo, se debe prestar atención al hecho de que, al utilizar una estructura modular, además de satisfacer sus condiciones rígidas, también se debe considerar cuidadosamente la forma de su combinación.
Diseño de sistemas de compuertas
Para moldes grandes, antes de determinar el diseño de la estructura del molde, se debe realizar un análisis de flujo del producto. Determine la ubicación, la cantidad, la forma, etc. del canal de inyección. En general, los moldes de inyección grandes suelen utilizar sistemas de canal de inyección de colada caliente. Por lo tanto, el diseño del canal de inyección caliente y el del molde deben combinarse.
Diseño del sistema de escape
Desde cierta perspectiva, el molde de inyección también es un dispositivo de conversión. Cuando el plástico fundido entra en la cavidad, el aire se descarga. De hecho, el aire dentro del molde no queda confinado. En particular, la estructura del molde de inyección de tres placas no puede ignorar el aire presente en la compuerta y el canal de colada. Además, la resina en estado fundido genera una pequeña cantidad de gas. A medida que aumenta la cantidad de plástico, se produce más gas.
Durante el proceso de llenado, el gas no se puede descargar rápidamente. Las piezas de plástico presentan estos defectos.
1. Formación de burbujas, plata, empañamiento y línea de soldadura en la superficie del artículo. Esto provoca que los contornos de la superficie sean borrosos y que el llenado del molde sea deficiente.
2. En casos graves, se producen marcas de quemaduras en la superficie del producto, lo que hace que el producto sea desechado.
3. Reducir la velocidad de llenado. Afecta el tiempo de moldeo y la calidad del producto.
4.La formación de inyecciones intermitentes reduce la eficiencia de producción.
Por lo tanto, la solución para el problema del escape en moldes grandes. Además del uso de escapes de holgura para la superficie de partición, el macho, el putter y otros, también requiere la configuración de un espacio de escape específico. Los principios de diseño son los siguientes.
1. Posición del orificio de escape: Diseñado al final del flujo de plástico fundido, o donde el espesor de la pared del producto es bajo, y alejado del operador.
2. La profundidad del espacio libre de escape debe facilitar la ventilación y evitar derrames de materias primas. Este valor se determina según la viscosidad del plástico fundido. La profundidad de continuación puede aumentarse entre 0,2 y 0,8 mm. El ancho del espacio libre de escape, según el tamaño de las piezas de plástico, es opcional de 5 a 25 mm. Además, se pueden procesar 10 mm alrededor de la cavidad para formar una ranura anular cerrada hacia la atmósfera. Este escape es muy bueno.
3. No solo se debe considerar el escape, sino también la entrada del molde. Si se abre el molde, el gas no puede entrar en la cavidad. Se formará un vacío entre la pieza de plástico y la cavidad, lo que impedirá la apertura del molde.
Profundidad de ranura de escape de plástico de uso común