Fabricante profesional de moldes para accesorios de tuberías de plástico con 20 años de experiencia - Spark Mold
Experiencia en diseño de moldes de inyección a gran escala
Acerca de los moldes de inyección a gran escala
En los últimos años, con el avance de la tecnología de polímeros, la tecnología de fabricación avanzada, la tecnología asistida por computadora (CAD, CAM y CAE) y otras tecnologías relacionadas, los moldes de inyección a gran escala representan una proporción cada vez mayor de la producción total de moldes. Tales como parachoques de automóviles, tableros, carcasas de televisores, cilindros internos de lavadoras, televisores, piezas de máquinas de aire acondicionado, tinas, barriles, cajas de volteo y otros productos de moldeo por inyección de gran tamaño.
Debido al alto costo de los moldes de inyección de gran tamaño, es fundamental que el diseño y la fabricación sean impecables. Se debe evitar el retrabajo y no se permite desechar piezas por un diseño inadecuado.
Experiencia en el diseño de moldes de inyección a gran escala
En cuanto al diseño, la fabricación y la tecnología de moldeo por inyección, los moldes grandes son básicamente iguales a los moldes de inyección convencionales. Sin embargo, los modelos grandes presentan características únicas, como el diseño de resistencia, el diseño del sistema de vertido, el diseño estructural y los métodos de procesamiento. Si se cometen errores en estos aspectos durante el proceso de diseño, pueden ocasionar pérdidas cuantiosas.
Requisitos de resistencia y rigidez de moldes a gran escala
Los moldes grandes presentan alta presión, gran tamaño de cavidad, gran deformación y gran distancia de soporte del núcleo. La estructura debe diseñarse para reforzar el nudo y solucionar estos problemas. Por ejemplo, en la cavidad, el borde del diseño del núcleo incorpora un tope de posicionamiento cónico. La columna de soporte se diseña en la superficie inferior del núcleo.
Diseño de piezas moldeadas
Diseño de moldes pequeños para insertos de cavidad y núcleo. A menudo se diseñan como una sola pieza. Esta estructura es simple y fácil de procesar. Para moldes grandes, generalmente no se utilizan estructuras monolíticas. En su lugar, se utiliza una estructura de cavidad modular. El objetivo es ahorrar metales preciosos y reducir la cantidad de mecanizado. Fácil de rectificar, pulir y tratar térmicamente.
En general, cuanto mayor sea el molde, más complejas serán las piezas moldeadas. Si se adopta una estructura modular, su superioridad será mayor. Sin embargo, conviene tener en cuenta que, al utilizar una estructura modular, además de cumplir con sus estrictas condiciones, también se debe considerar cuidadosamente la forma de su combinación.
Diseño de sistemas de compuertas
Para moldes grandes. Antes de determinar el diseño de la estructura del molde, el producto debe someterse a un análisis de flujo del molde. Determine la ubicación, cantidad, forma, etc., de la entrada. En general, los moldes de inyección grandes suelen utilizar sistemas de canal caliente. Por lo tanto, el diseño del canal caliente y el diseño del molde deben combinarse.
Diseño del sistema de escape
Desde cierto punto de vista, el molde de inyección también es un dispositivo de conversión. Cuando el plástico fundido entra en la cavidad, el aire que contiene se expulsa. De hecho, el aire dentro del molde no está confinado a la cavidad. En particular, la estructura del molde de inyección de tres placas no puede ignorar el aire presente en la entrada y el canal de alimentación. Además, la resina en estado fundido genera una pequeña cantidad de gas. A medida que aumenta la cantidad de plástico, se produce más gas.
Durante el proceso de llenado, el gas no se puede descargar rápidamente. Las piezas de plástico presentan estos defectos.
1. Formación de burbujas, efecto plateado, empañamiento y líneas de soldadura en la superficie del artículo. Esto provoca que los contornos de la superficie no sean nítidos y genera insatisfacción con el llenado del molde.
2. En casos graves, se producen marcas de quemaduras en la superficie del producto, lo que obliga a desecharlo.
3. Reducir la tasa de llenado. Esto afecta el tiempo de moldeo y la calidad del producto.
4. La formación de inyecciones intermitentes reduce la eficiencia de la producción.
Por lo tanto, la solución para el problema de escape de los moldes grandes. Además del uso de la superficie de separación, el núcleo, el empujador y otros escapes de holgura, también es necesario establecer un espacio de escape dedicado. Los principios de diseño son los siguientes.
1. Posición del espacio de escape Diseñado al final del flujo de plástico fundido, o donde el espesor de la pared del producto es débil. Y alejado del operario.
2. Tamaño de la abertura de escape La profundidad debe permitir una fácil ventilación, evitando derrames de materia prima. El valor se determina según las características de viscosidad del plástico fundido. La profundidad de continuación puede incrementarse entre 0,2 y 0,8 mm. El ancho de la abertura de escape, según el tamaño de las piezas de plástico, puede ser de 5 a 25 mm. Además, se puede procesar un área de 10 mm alrededor de la cavidad para crear una ranura anular cerrada que permita la salida de aire. Este sistema de escape es muy eficiente.
3. No solo hay que tener en cuenta la salida de gases, sino también la entrada de aire del molde. Si se abre el molde, el gas no puede entrar en la cavidad. Se formará un vacío entre la pieza de plástico y la cavidad, lo que impedirá que el molde se abra.
Profundidad de la ranura de escape de plástico de uso común