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Expérience de conception de moules d'injection à grande échelle
À propos du moule d'injection à grande échelle
Ces dernières années, avec l'avancement de la technologie des polymères, de la technologie de fabrication avancée, de la technologie assistée par ordinateur (CAO, FAO et IAO) et d'autres technologies connexes, les moules d'injection à grande échelle représentent une proportion croissante de la production totale de moules. Tels que les pare-chocs de voiture, les tableaux de bord, les boîtiers de téléviseur, les cylindres intérieurs de machine à laver, les téléviseurs, les pièces de machine de climatisation, les baignoires, les barils, les boîtes de retournement et d'autres produits de moulage par injection de grande taille.
En raison du coût élevé des grands moules d'injection, la conception et la fabrication doivent être rigoureusement réalisées. Il est donc essentiel d'éviter les retouches et de ne pas les mettre au rebut en raison d'une conception incorrecte.
Expérience de conception de moules d'injection à grande échelle
En termes de conception, de fabrication et de technologie de moulage par injection, les grands moules sont fondamentalement identiques aux moules à injection ordinaires. Cependant, ces modèles présentent de nombreuses caractéristiques uniques, telles que la conception de la résistance, du système de coulée, de la structure et des méthodes de traitement. Toute erreur de conception peut entraîner des pertes importantes.
Exigences de résistance et de rigidité des moules à grande échelle
Les grands moules présentent une pression élevée, une cavité de grande taille, une déformation importante et une distance importante entre les supports du noyau. La structure doit être conçue pour renforcer le nœud afin de résoudre ces problèmes. Par exemple, dans la cavité, le bord du noyau est conçu pour bloquer le positionnement du cône. La colonne de support est conçue sur la surface inférieure du noyau.
Conception de pièces moulées
Conception de petits moules pour inserts d'empreinte et inserts de noyau. Souvent conçus comme un tout. Cette structure est simple et facile à usiner. Pour les grands moules, on évite généralement les structures monolithiques. On privilégie une structure d'empreinte modulaire. L'objectif est d'économiser les métaux précieux et de réduire l'usinage. Facile à meuler, polir et traiter thermiquement.
En général, plus le moule est grand, plus les pièces moulées sont complexes. Si une structure modulaire est adoptée, sa supériorité sera plus grande. Cependant, il convient de prêter attention au fait que, lors de l'utilisation d'une structure modulaire, en plus de satisfaire à ses conditions rigides, la forme de sa combinaison doit également être soigneusement étudiée.
Conception du système de portes
Pour les grands moules, avant de déterminer la conception de la structure du moule, le produit doit être soumis à une analyse d'écoulement. L'emplacement, le nombre, la forme, etc. du point d'injection doivent être déterminés. En général, les grands moules d'injection utilisent généralement des systèmes d'injection à canaux chauds. Il est donc nécessaire de combiner la conception du canal chaud et celle du moule.
Conception du système d'échappement
D'un certain point de vue, le moule d'injection est également un dispositif de conversion. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, l'air qu'il contient est évacué. En effet, l'air à l'intérieur du moule n'est pas confiné dans la cavité. En particulier, la structure du moule d'injection à trois plateaux ne peut ignorer l'air présent dans le point d'injection et le canal d'alimentation. De plus, la résine à l'état fondu génère une légère quantité de gaz. Plus la quantité de plastique augmente, plus la production de gaz augmente.
Lors du remplissage, le gaz ne peut pas être évacué rapidement. Les pièces en plastique présentent ces défauts.
1. Formation de bulles, d'argent, de buée et de lignes de soudure à la surface de l'article. Cela rend les contours de la surface flous et rend le remplissage du moule insatisfaisant.
2. Dans les cas graves, des traces de brûlure apparaissent sur la surface du produit, ce qui entraîne sa mise au rebut.
3. Réduire le taux de remplissage. Affecte le temps de moulage et la qualité du produit.
4. La formation d’injections intermittentes réduit l’efficacité de la production.
Par conséquent, la solution au problème d'échappement des grands moules consiste à utiliser non seulement des surfaces de séparation, mais aussi des noyaux, des putters et d'autres dispositifs d'échappement. Il est également nécessaire de créer un espace d'échappement dédié. Les principes de conception sont les suivants.
1. Position de l'espace d'échappement : Conçu à l'extrémité de l'écoulement de la matière plastique fondue, ou là où l'épaisseur de paroi du produit est faible. Et éloigné de l'opérateur.
2. Dimensions de l'espace d'échappement : la profondeur doit permettre une ventilation aisée et éviter tout déversement de matières premières. Cette valeur est déterminée par les caractéristiques de viscosité du plastique fondu. La profondeur de l'espace d'échappement peut être augmentée de 0,2 à 0,8 mm. La largeur de l'espace d'échappement, selon la taille des pièces plastiques, est de 5 à 25 mm. De plus, une rainure annulaire de 10 mm autour de la cavité peut être aménagée pour l'air ambiant. Cet échappement est très performant.
3. Il faut non seulement tenir compte de l'échappement, mais aussi de l'admission du moule. Si le moule est ouvert, le gaz ne peut pas pénétrer dans la cavité. Un vide se formera entre la pièce en plastique et la cavité, empêchant ainsi l'ouverture du moule.
Profondeur de rainure d'échappement en plastique couramment utilisée