Fabricant professionnel de moules pour raccords de tuyaux en plastique avec 20 ans d'expérience - Spark Mold
Expérience de conception de moules d'injection à grande échelle
À propos des moules d'injection à grande échelle
Ces dernières années, grâce aux progrès de la technologie des polymères, des technologies de fabrication avancées, des technologies de conception assistée par ordinateur (CAO, FAO et IAO) et autres technologies connexes, les moules d'injection de grande taille représentent une part croissante de la production totale de moules. On les retrouve notamment dans la fabrication de pare-chocs de voitures, de tableaux de bord, de boîtiers de téléviseurs, de cylindres internes de machines à laver, de téléviseurs, de pièces de climatiseurs, de cuves, de fûts, de caisses de manutention et d'autres produits moulés par injection de grande taille.
En raison du coût élevé des moules d'injection de grande taille, la conception et la fabrication doivent impérativement être réussies. Il est impératif d'éviter les retouches et de ne pas mettre au rebut les pièces pour cause de conception inadéquate.
Expérience en conception de moules d'injection à grande échelle
En termes de conception, de fabrication et de technologie de moulage par injection, les grands moules sont fondamentalement identiques aux moules d'injection ordinaires. Cependant, les grands modèles présentent de nombreuses caractéristiques uniques, notamment en matière de conception de la résistance, du système de coulée, de la structure et des méthodes de traitement. Des erreurs lors de la conception, même minimes, peuvent engendrer des pertes considérables.
Exigences de résistance et de rigidité des moules à grande échelle
Les moules de grande taille présentent une pression élevée, une cavité de grande dimension, une déformation importante et une grande distance de support du noyau. La structure doit être conçue pour renforcer les points d'ancrage et résoudre ces problèmes. Par exemple, dans la cavité, le bord du noyau est doté d'une butée conique. La colonne de support est prévue sur la face inférieure du noyau.
Conception de pièces moulées
Conception de petits moules pour inserts de cavité et inserts de noyau. Souvent conçus d'un seul tenant, ces moules présentent une structure simple et facile à usiner. Pour les grands moules, on privilégie généralement une structure modulaire, évitant ainsi les structures monolithiques. L'objectif est d'économiser les métaux précieux et de réduire l'usinage, facilitant le meulage, le polissage et le traitement thermique.
En général, plus le moule est grand, plus les pièces moulées sont complexes. L'adoption d'une structure modulaire offre des avantages encore plus importants. Toutefois, il convient de noter que, lors de l'utilisation d'une telle structure, outre le respect de ses exigences strictes, la forme de son assemblage doit également être soigneusement étudiée.
Conception du système de contrôle d'accès
Pour les grands moules : avant de déterminer la conception de la structure du moule, il convient de réaliser une analyse d'écoulement. Il faut déterminer l'emplacement, le nombre, la forme, etc., des points d'injection. En général, les grands moules d'injection utilisent des systèmes d'alimentation à canaux chauds. La conception du système à canaux chauds et celle du moule doivent donc être combinées.
Conception du système d'échappement
D'un certain point de vue, le moule d'injection est aussi un dispositif de transformation. Lorsque le plastique fondu pénètre dans la cavité, l'air qu'elle contient est évacué. En réalité, l'air présent dans le moule n'est pas confiné à la cavité. En particulier, la structure du moule d'injection à trois plaques ne peut ignorer l'air présent dans la buse et le canal d'alimentation. De plus, la résine à l'état fondu génère une petite quantité de gaz. Plus la quantité de plastique augmente, plus la quantité de gaz produite est importante.
Lors du remplissage, le gaz ne peut pas s'évacuer rapidement. Les pièces en plastique présentent ce type de défauts.
1. Formation de bulles, aspect argenté, voile, ligne de soudure en surface. Cela entraîne des contours de surface imprécis et un remplissage du moule insatisfaisant.
2. Dans les cas les plus graves, des marques de brûlure apparaissent à la surface du produit, ce qui entraîne sa mise au rebut.
3. Réduire le taux de remplissage. Cela influe sur le temps de moulage et la qualité du produit.
4. La formation d'injections intermittentes réduit l'efficacité de la production.
Par conséquent, pour résoudre le problème d'évacuation des gaz des grands moules, outre l'utilisation de la surface de joint, du noyau, du poinçon et d'autres dispositifs d'évacuation, il est également nécessaire de prévoir un espace d'évacuation dédié. Les principes de conception sont les suivants.
1. Position de l'orifice d'échappement : Conçu à l'extrémité du flux de matière fondue, ou à l'endroit où l'épaisseur de paroi du produit est faible, et à distance de l'opérateur.
2. La profondeur de l'orifice d'échappement doit permettre une ventilation aisée et éviter tout déversement de matière première. Sa valeur est déterminée par les caractéristiques de viscosité du plastique fondu. La profondeur peut être augmentée de 0,2 à 0,8 mm. La largeur de l'orifice d'échappement, en fonction de la taille des pièces en plastique, est de 5 à 25 mm. De plus, une rainure annulaire fermée de 10 mm autour de la cavité peut être usinée pour permettre l'évacuation vers l'atmosphère. Ce type d'échappement est très efficace.
3. Il ne faut pas se limiter à l'évacuation des gaz, mais aussi considérer le moule comme une entrée d'air. Si le moule est ouvert, le gaz ne peut pas pénétrer dans la cavité. Un vide se forme alors entre la pièce en plastique et la cavité, empêchant l'ouverture du moule.
Profondeur de rainure d'échappement en plastique couramment utilisée