Professioneller Hersteller von Formen für Kunststoffrohrverbindungen mit 20 Jahren Erfahrung – Spark Mould
Groß angelegte Injektionsform-Design-Erfahrung
Über großformatige Spritzgussformen
In den letzten Jahren hat die Weiterentwicklung der Polymertechnologie, fortschrittlicher Fertigungstechnologien, computergestützter Technologien (CAD, CAM und CAE) und verwandter Technologien dazu geführt, dass großformatige Spritzgussformen einen immer größeren Anteil der gesamten Formenproduktion ausmachen. Beispiele hierfür sind Stoßfänger, Armaturenbretter, TV-Gehäuse, Innentrommeln für Waschmaschinen, Fernseher, Klimaanlagenteile, Wannen, Fässer, Transportboxen und andere große Spritzgussprodukte.
Aufgrund der hohen Kosten großer Spritzgussformen müssen Konstruktion und Fertigung erfolgreich sein. Nacharbeiten sind zu vermeiden. Ausschuss aufgrund fehlerhafter Konstruktion ist nicht zulässig.
Erfahrung in der Konstruktion von großformatigen Spritzgussformen
In Bezug auf Konstruktion, Fertigung und Spritzgusstechnik ähneln große Formen im Wesentlichen herkömmlichen Spritzgussformen. Große Modelle weisen jedoch viele Besonderheiten auf, beispielsweise hinsichtlich Festigkeitsauslegung, Gießsystem, Struktur und Verarbeitungsmethoden. Fehler in diesen Bereichen können im Konstruktionsprozess zu erheblichen Verlusten führen.
Anforderungen an Festigkeit und Steifigkeit von Großformen
Große Formen weisen hohen Druck, große Hohlraumabmessungen, starke Verformungen und große Kernstützabstände auf. Die Konstruktion muss so ausgelegt sein, dass sie diese Probleme löst. Beispielsweise kann im Hohlraum eine Kegelform am Rand des Kerns angebracht werden. Die Stützsäule wird an der Unterseite des Kerns angeordnet.
Formteilkonstruktion
Konstruktion kleiner Formen für Kavitäten- und Kerneinsätze. Oftmals als Einheit konstruiert. Diese Struktur ist einfach und leicht zu bearbeiten. Bei großen Formen werden monolithische Strukturen in der Regel nicht verwendet. Stattdessen kommt eine modulare Kavitätenstruktur zum Einsatz. Ziel ist es, Edelmetalle zu sparen und den Bearbeitungsaufwand zu reduzieren. Die Formen lassen sich leicht schleifen, polieren und wärmebehandeln.
Generell gilt: Je größer die Form, desto komplexer die Formteile. Eine modulare Bauweise bietet hier deutliche Vorteile. Allerdings ist zu beachten, dass bei einer modularen Bauweise neben der Einhaltung der formalen Anforderungen auch die Form der einzelnen Elemente sorgfältig geplant werden muss.
Torsystemdesign
Bei großen Formen sollte vor der Festlegung der Formstruktur eine Formfüllanalyse durchgeführt werden. Dabei sind Position, Anzahl, Form usw. des Angusses zu bestimmen. Große Spritzgussformen verwenden üblicherweise Heißkanalsysteme. Daher sollten Heißkanal- und Formkonstruktion aufeinander abgestimmt sein.
Abgasanlagendesign
Aus einer bestimmten Perspektive betrachtet, ist die Spritzgießform auch ein Umwandlungsgerät. Beim Eintritt der Kunststoffschmelze in den Formhohlraum wird die darin enthaltene Luft verdrängt. Tatsächlich ist die Luft im Inneren der Form nicht auf den Formhohlraum beschränkt. Insbesondere bei Dreiplatten-Spritzgießformen darf die im Angusskanal und Verteiler vorhandene Luft nicht vernachlässigt werden. Darüber hinaus erzeugt das geschmolzene Harz eine geringe Menge Gas. Mit zunehmender Kunststoffmenge steigt auch die Gasbildung.
Wenn beim Befüllvorgang das Gas nicht schnell genug entweichen kann, weisen Kunststoffteile diesen Mangel auf.
1. Blasenbildung, Silberglanz, Trübung und Schweißnähte an der Oberfläche des Artikels. Dies führt zu unklaren Oberflächenkonturen und unzureichender Formfüllung.
2. In schweren Fällen entstehen Brandspuren an der Oberfläche des Produkts, was zur Folge hat, dass das Produkt verschrottet werden muss.
3. Die Füllrate reduzieren. Dies wirkt sich auf die Formgebungszeit und die Produktqualität aus.
4. Die Bildung intermittierender Injektionen verringert die Produktionseffizienz.
Die Lösung für das Abgasproblem großer Formen besteht daher darin, neben der Nutzung von Trennflächen, Kernen, Formteilen und anderen Abluftöffnungen, einen separaten Abgasspalt einzurichten. Die Konstruktionsprinzipien hierfür sind wie folgt.
1. Die Position des Auslassspalts ist am Ende des Kunststoffschmelzflusses oder an Stellen mit geringer Wandstärke des Produkts und vom Bediener entfernt zu positionieren.
2. Die Tiefe des Entlüftungsspalts sollte so bemessen sein, dass eine problemlose Entlüftung gewährleistet ist und kein Rohmaterial austritt. Der Wert wird durch die Viskosität der Kunststoffschmelze bestimmt. Die Tiefe kann um 0,2 bis 0,8 mm erhöht werden. Die Breite des Entlüftungsspalts ist je nach Größe des Kunststoffteils auf 5 bis 25 mm einstellbar. Zusätzlich kann ein 10 mm breiter, geschlossener Ringspalt zur Atmosphäre hin eingearbeitet werden. Diese Entlüftungsmethode ist sehr effektiv.
3. Neben dem Abgas muss auch die Form als Ansaugöffnung berücksichtigt werden. Beim Öffnen der Form kann kein Gas in den Hohlraum gelangen. Es entsteht ein Vakuum zwischen dem Kunststoffteil und dem Hohlraum, wodurch sich die Form nicht öffnen lässt.
Übliche Tiefe der Kunststoff-Auspuffnut