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10 Faktoren, die die Qualität des Injektionswerkzeugs beeinflussen
Wenn Sie hochwertige Spritzgießwerkzeuge herstellen möchten, sollten Sie diesen Artikel unbedingt lesen. Darin gehe ich auf die Faktoren ein, die die Qualität von Spritzgießwerkzeugen beeinflussen. Diese Faktoren verdienen unsere Aufmerksamkeit. Legen wir also los.
10 Faktoren, die die Qualität beeinflussen.
Die Herstellung von Spritzgießwerkzeugen ist ein komplexer Prozess. Nach Konstruktion, Bearbeitung, Montage, Prüfung und weiteren Schritten kann das Werkzeug schließlich eingesetzt werden. Über seine gesamte Lebensdauer beeinflussen im Wesentlichen die folgenden zehn Faktoren die Qualität des Spritzgießwerkzeugs.
1. Spritzgusswerkzeugstahl.
Stahl ist der entscheidende Faktor für die Formqualität. Die Wahl eines geeigneten Stahls ist daher sehr wichtig. Die Auswahlkriterien für Stahl sind:
(1) Gemäß den Anforderungen an Kunststoffwerkstoffe.
Für verschiedene Kunststoffe werden unterschiedliche Stahlsorten benötigt. Dies hängt beispielsweise von den Anforderungen an die Polierbarkeit oder die Korrosionsbeständigkeit ab.
(2) Preisfaktoren.
Die Stahleigenschaften sollten nicht so teuer wie möglich sein. Die Kosten der Form müssen berücksichtigt werden. Der Stahl der Form sollte entsprechend ihrer Lebensdauer ausgewählt werden, um unnötigen Abfall zu vermeiden. Die Lebensdauer von P20 beträgt ca. 300.000 Schüsse. 2738 liegt unter 500.000 Schüssen. H13/2344 bei 800.000–1.000.000 Schüssen.
(3) Wärmebehandlung.
Die Oberflächenbehandlung der Form ist ebenfalls von großer Bedeutung. Durch Nitrieren lässt sich die Oberflächenhärte des Stahls erhöhen und die Lebensdauer der Form effektiv verlängern. Galvanisieren ermöglicht eine wirksame Modifizierung des Formstahls. Bei Kunststoffteilen, die einen hohen Glanzgrad und Korrosionsbeständigkeit erfordern, kann die Galvanisierung die Eigenschaften des Stahls verbessern.
2. Konstruktion der Spritzgießwerkzeugstruktur.
Die Werkzeugkonstruktion berücksichtigt nicht nur die Materialeigenschaften des Produkts (Schwindungsrate, Formgebungstemperatur, elastischer Verformungskoeffizient usw.), sondern auch den Kühlwasserweg, die Öffnungs- und Schließgeschwindigkeit des Werkzeugs usw. Eine durchdachte Spritzgießwerkzeugkonstruktion kann die Lebensdauer des Werkzeugs effektiv verlängern und eine reibungslose Produktion gewährleisten. Dies steigert die Effizienz und senkt die Kosten.
3. Bearbeitung von Spritzgusswerkzeugen.
Die Gestaltung des Werkzeugherstellungsprozesses ist von besonderer Bedeutung. Eine sinnvolle Prozessabfolge kann den Produktionszyklus beschleunigen und die Bearbeitungszeit verkürzen. Sie gewährleistet die Stabilität des Werkzeugs im Produktionsprozess und verlängert dessen Lebensdauer. Verarbeitungsfehler können zu Werkzeugverschweißungen führen. Selbst bei optimaler Schweißqualität bedeutet dies einen Verlust für das Werkzeug. Darüber hinaus kann eine mangelhafte Verarbeitung die Beweglichkeit des Werkzeugs beeinträchtigen und somit dessen Bruch während des Produktionsprozesses zur Folge haben.
Die Gestaltung des Werkzeugherstellungsprozesses ist von besonderer Bedeutung. Eine sinnvolle Prozessabfolge kann den Produktionszyklus beschleunigen und die Bearbeitungszeit verkürzen. Sie gewährleistet die Stabilität des Werkzeugs im Produktionsprozess und verlängert dessen Lebensdauer. Verarbeitungsfehler können zu Werkzeugverschweißungen führen. Selbst bei optimaler Schweißqualität bedeutet dies einen Verlust für das Werkzeug. Darüber hinaus kann eine mangelhafte Verarbeitung die Beweglichkeit des Werkzeugs beeinträchtigen und somit dessen Bruch während des Produktionsprozesses zur Folge haben.
4. Standardteile.
Die kurze Formplatte bestimmt das Fassungsvermögen des Eimers. Gleiches gilt für die Form. Obwohl die Standardteile nicht direkt am Formprozess beteiligt sind, steuern sie die Funktion der gesamten Form. Gute Standardteile sollten verschleißfest, ausreichend hart, hochpräzise und verformungsbeständig sein.
5. Passen Sie die Form an.
Die Formanpassung ist eine umfassende Aufgabe. Dabei werden andere Probleme der Form verbessert und optimiert. Dies stellt die Erfahrung des Formenbauers auf die Probe. Komplexe Formen erfordern fliegende Formen für ein optimales Funktionieren. Die einfachste Form ist die flache Form, sofern keine Gratabplatzungen an der Oberfläche vorhanden sind. Formen, wie z. B. für Autoteile, sind sehr problematisch. Nicht nur ist die Oberfläche unregelmäßig, sondern sie enthält oft auch mehrere Schieber und Auswerferblöcke.
6. Formenpolieren.
Das Polieren der Form ist der letzte Arbeitsschritt im Formenbau. Da sich das Polierergebnis direkt auf die Kunststoffteile auswirkt, ist dies ein wichtiger Schritt. Durch das Polieren wird die Bewegung der Form erleichtert und unterstützt, insbesondere beim Auswerfen. Häufig führen mangelhaftes Polieren, zu hoher Widerstand und Schwierigkeiten beim Auswerfen zu Problemen bei der Formherstellung.
7. Formmontage.
Die Montage einer Form ist vergleichbar mit der Montage einer Maschine. Jedes Teil, jede Schraube darf nicht falsch sitzen. Andernfalls sind die Folgen gravierend. Es kann zu Produktfehlern kommen oder die Form sogar komplett beschädigt werden. Daher muss die Montage äußerst sorgfältig erfolgen. Während des Montageprozesses ist auf die Reinigung der Form zu achten. In den Wasserkanälen und Schraubenlöchern dürfen sich keine Metallspäne befinden.
8. Der heiße oder kalte Läufer.
Dies hat tatsächlich den geringsten Einfluss auf die Formqualität. Die Wahl zwischen den beiden Verfahren hängt von den Anforderungen an die Kunststoffteile bzw. den Kundenbedürfnissen ab. Heißkanalformen sind vergleichsweise teurer und komplexer.
9. Kühlsystem für die Form.
In der Serienfertigung ist der Nutzen jeder Sekunde, die der Spritzgießzyklus verkürzt wird, enorm. Eine Beschleunigung des Produktionszyklus führt jedoch zu einer Erhöhung der Werkzeugtemperatur. Wird diese nicht effektiv kontrolliert, wird das Werkzeug zu heiß für die Formgebung. Es kann sogar zu Verformungen und Werkzeugausfällen kommen. Daher ist eine gute Kühlkonstruktion von besonderer Bedeutung. Dazu gehören unter anderem die Wasserverteilungsdichte, der Durchmesser und die Verbindungen der Kühlkanäle.
10. Schimmelpflege.
Die Form muss nach jedem Gebrauch vollständig gewartet werden. Besonders wichtig ist der Schutz der Form- und Betätigungsteile vor Rost. Außerdem muss die Form trocken sein. Da die Form während des Produktionsprozesses Kühlwasser benötigt, kann beim Ein- oder Ausbau Wasser in die Form gelangen. Daher sollte die Form nach dem Trocknen mit einer Ölschicht geschützt werden.
Abschließend.
Die oben genannten zehn Faktoren beeinflussen die Spritzgussform. Diese zehn Faktoren sind in den einzelnen Schritten vom Formendesign bis zur Prüfung relevant. Wird einer dieser Faktoren vernachlässigt, leidet die Qualität der Form.
Wenn Sie Fragen zu Spritzgussformen haben, zögern Sie bitte nicht, uns zu kontaktieren. Kontaktieren Sie uns Die