54 Vorschlag für Zwei-Schuss-Formteile

A. Zwei männliche und weibliche Formen mit zwei Formbasen;

B. Die beiden Gruppen männlicher und weiblicher Schimmelpilze verwenden eine gemeinsame Formbasis;

Das Funktionsprinzip der Wippenkonstruktion ist folgendes: Nach einer weiteren Einspritzung öffnet sich die Form. Die Schubstange senkt sich ab und versetzt die Formbacke in Rotation um ihre Achse. Die Wippe drückt die Aufprallplatte nach oben. Dadurch bewegt sich der Aufprallstift nach oben und erzeugt eine Öffnung im Formhohlraum. Beim zweiten Schließvorgang wird die Nadel zurückgedrückt. So kann das Füllmaterial durch die Öffnung in den Formhohlraum gelangen.

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Funktionsprinzip: Nach dem ersten Spritzguss wird die Form geöffnet, und der Formhohlraum des männlichen Modells gleitet unter Motoreinwirkung heraus. Die Form wird in einem bestimmten Abstand mit der Masterform ausgerichtet, und der zweite Spritzgussvorgang wird durchgeführt.

1. Zuerst muss die Ausrichtung der Paralleldüse der Spritzgießmaschine bestimmt werden – entweder entlang der x-Achse oder der y-Achse. Auf diese Weise wird die Produktplatzierung festgelegt.

2. Die Führungshülse des Formführungszapfens muss übereinstimmen.

3. Der Abstand der Produkte muss auf dem Düsenabstand der Spritzgießmaschine basieren.

4. Hinweis zur Trennfläche. Die hintere Formtrennfläche ist die Trennfläche, die nach dem Zusammenfügen der beiden Produkte entsteht. Die vordere Formtrennfläche sollte von einem einzelnen Produkt stammen.

5. Überprüfen Sie sorgfältig die übrigen Referenzdaten der Spritzgießmaschine. Dazu gehören beispielsweise die maximale und minimale Werkzeugdicke sowie der Lochabstand oben.

6. Um beim Design des Formhohlraums für den zweiten Spritzguss ein Verkratzen des ersten Formteils zu vermeiden, kann eine teilweise Vermeidung vorgesehen werden. Dabei muss jedoch die Festigkeit jeder Dichtungsstelle sorgfältig geprüft werden. Beispielsweise verformt sich der Kunststoff beim Spritzgießen unter hohem Einspritzdruck. Ein zweiter Spritzguss kann zur Gratbildung führen.

7. Achten Sie beim Einspannen der Platten a und b darauf, ob der Schieber vor dem Einspannen zurückgesetzt wurde. Andernfalls kann das Produkt beschädigt werden. Um dies zu vermeiden, gehen Sie wie folgt vor:

8. Die Wasserstände in den beiden Kammern und im Kern sind so hoch wie möglich. Und sie sind ausgeglichen und gleichmäßig.

9. In 99 % der Fälle wird zuerst der Hartplastikteil des Produkts geformt. Der Weichplastikteil wird in einem zweiten Schritt geformt, da sich weicher Gummi leicht verformen lässt.

10. Achten Sie darauf, ob das erste Formteil durch den Aufprall des Kunststoffs während des zweiten Spritzgießvorgangs verschoben wird. Dies führt zu einer Veränderung der Kunststoffwand.

1. Zwei separate Auswurfsysteme, zwei obere Steuerknüppel.

2. Die Wasserzufuhr und -abfuhr müssen an der Ober- bzw. Unterseite erfolgen. Das zirkulierende Wasser muss stets auf derselben Seite ein- und ausströmen. Wasser darf nicht von oben ein- und von unten austreten. Die Größe des Formrohlings darf die Höhe des Spülbeckens der Spritzgießmaschine nicht überschreiten. Andernfalls kann die Wasserleitung nicht angeschlossen werden.

3. Es muss sichergestellt werden, dass die seitlichen Verriegelungen nach der Drehung mit den beiden vorderen seitlichen Verriegelungen übereinstimmen. Die vorderen und hinteren Formteile passen zueinander. Andernfalls führt eine Drehung des hinteren Formteils um 180° zu einer Kollision mit dem vorderen Formteil, wodurch sich das Formteil nicht schließen lässt.

4. Die Auswerferplatte kann nur mit einer Feder zurückgesetzt werden und lässt sich nicht mit einer Schraube zwangsweise zurücksetzen.

5. Nach der Konstruktion der Form wird deren Drehung um 180° simuliert. Die Form darf die Gelsäule der Spritzgießmaschine nicht behindern.

6. Das erste Spritzgussteil sollte auf der Nicht-Bearbeitungsseite platziert werden. Da das Teil nach dem ersten Spritzguss für den zweiten Spritzguss um 180 Grad gedreht wird, muss es zur Entnahme auf die Bearbeitungsseite gebracht werden. Um ein Umkippen der Form zu verhindern, wird üblicherweise ein großer C-förmiger Winkel an der Außenseite der Form angebracht.

7. Nach der Drehung um 180° müssen die vorderen und hinteren Formteile aufeinander abgestimmt sein. Diese Überprüfung muss während der Konstruktionsphase erfolgen.

8. Wenn der Auswerfermechanismus der Sekundärspritzgießmaschine nicht verwendet werden kann, muss ein hydraulischer Auswerfermechanismus am Drehtisch vorgesehen sein.

1. Die vorderen und hinteren Flansche weisen eine Maßtoleranz von ± 0,05 mm auf. Die Abstandstoleranz zwischen den beiden Flanschen beträgt ± 0,02 mm. Der Spalt zwischen dem oberen Formstab und der zugehörigen Bohrung beträgt einseitig 0,1 mm. Die Achsabstandstoleranz der vorderen und hinteren Formbuchsen sowie des Führungsstifts beträgt ± 0,01 mm. An den vier Seiten und in der Tiefe des Formrahmens werden Toleranzen berücksichtigt. Andernfalls würden beim Drehen der hinteren Form um 180 Grad aufgrund von Unebenheiten Grate entstehen. Die Toleranz der Rahmentiefe beträgt ± 0,02 mm.

2. Bei der Bearbeitung der Düse und des oberen Befestigungslochs ist die Anzahl anhand des Mittelpunkts der vier Führungsbolzenlöcher zu bestimmen. Andernfalls treten zu viele Abweichungen auf, und es besteht die Gefahr des Verklemmens.

3. Achten Sie auf die Positionierung vor und nach dem Formen. Die Neigung der Berührungsfläche sollte so groß wie möglich sein, idealerweise 0,1 mm oder mehr.

Beachten Sie die Schrumpfung. Wenn der weiche Kunststoff vollständig mit dem harten Kunststoff verschmolzen ist, schrumpfen Sie nur den harten Kunststoff. Wenn die Konturen verbunden sind, sollten beide Materialien geschrumpft werden.

2. Achten Sie auf die Position der Hülsenbohrung mit einem Mindestabstand von 210 mm. Bei großen Formen muss die Anzahl der KO-Bohrungen entsprechend erhöht werden.

Achten Sie auf die sorgfältige Auswahl der Angussposition. Für den ersten Formvorgang empfiehlt sich ein Hilfsanguss. Dadurch lassen sich Produkt und Angusskanal automatisch trennen. Ist ein Hilfsanguss nicht möglich, sollten Sie ein Dreiplatten- oder Heißkanalsystem in Betracht ziehen. Bei einem Punktanguss für den ersten Spritzguss sollte der Formhohlraum wellenförmig gestaltet sein. Vermeiden Sie, dass beim ersten Formvorgang Grate am Angussbruch in das Sekundärmaterial eindringen.

1. Üblicherweise wird derselbe Kunststoff in verschiedenen Farben verwendet, oder es können auch zwei verschiedene Kunststoffe zum Einsatz kommen. Dabei müssen die Grenzflächeneffekte der beiden Materialien, die Unterschiede in der Schrumpfungsrate und die Verarbeitungsparameter berücksichtigt werden.

2. Im Allgemeinen hängt die Formschwindung beim Zweikomponenten-Spritzgießen vom Material des ersten Formteils ab. Da das Primärmaterial die Konturen des Kunststoffprodukts bereits vorgegeben hat, schwindet das Sekundärmaterial nicht weiter.

3. Für das Zweifarben-Spritzgießen von ABS/PC-, ABS/PC-ABS- und ABS/PMMA-Formteilen muss zunächst hochtemperaturbeständiges PC, PC-ABS oder PMMA eingespritzt werden. Bei Formen mit transparenter Frontschale empfiehlt sich die Verwendung eines Klappformverfahrens.

1. Der Standort des Tores ist reserviert. Muss im Voraus mit dem Formenbauunternehmen abgestimmt werden.

2. Es wird empfohlen, für transparentes Material eine Dicke von mindestens 0,8 mm und für undurchsichtiges Material eine Dicke von mindestens 0,7 mm zu verwenden. Die Farbe des undurchsichtigen Materials sollte möglichst matt sein. Dabei sind Faktoren wie die Lichtabschirmung zu berücksichtigen.

3. Die Trennfläche des transparenten Teils hat die gleiche Breite wie die Öffnung. Eine Breite von 0,5 mm wird empfohlen. Die Oberfläche ist geglättet, um seitliches Lichtdurchlässigkeit zu vermeiden. Die Anzahl der Öffnungen sollte möglichst gering sein.

4. Nicht-transparente Teile weisen eine begrenzte Dicke auf. Die Struktur der oberen Rippen und ähnlicher Bauteile sollte möglichst zwischen 0,5 und 0,6 mm liegen, um Schrumpfung zu vermeiden.

5. Für großflächige, zweifarbige Spritzgussteile sind Fall- und Temperaturschocktests entscheidend. In beiden Tests ließen sich die transparenten und undurchsichtigen Teile problemlos trennen. Temperaturschock von -40 °C bis -65 °C über 48 Stunden.

6. Die Struktur des zweifarbigen Bauteils ist so einfach wie möglich. Komplexere Strukturen können in Form von Formteilen realisiert werden. Die Rippenbreite des nicht transparenten Bauteils beträgt maximal 0,5–0,6 mm. Schrumpfung ist zu vermeiden.

1. Hartplastik wird im ersten Durchgang, Weichplastik im zweiten Durchgang geformt. Im ersten Durchgang ist das Material transparent, im zweiten nicht transparent. Für den ersten Durchgang wird Kunststoff mit hoher Formtemperatur, für den zweiten Kunststoff mit niedriger Formtemperatur verwendet.

2. Vor der offiziellen Produktion sollte die Form auf Vollständigkeit geprüft werden.

3. Alle möglichen Fehler im Prozess identifizieren und beseitigen, bevor die Form hergestellt wird.

4. Betrachten Sie die Schwindung der beiden Materialien. Im Allgemeinen wird die Schwindung durch das Material bestimmt, das zuerst geformt wird.

5. Eine zweite Injektion darf erst erfolgen, nachdem die erste Injektion vollständig abgeschlossen ist.

6. Achten Sie auf die Formgebung, um Beschädigungen während des Prozesses zu vermeiden.

7. Lassen Sie den Rand des ersten Spritzgussteils etwas größer sein. Dadurch wird beim zweiten Einspritzvorgang ein höherer Druck gewährleistet.

8. Stellen Sie sicher, dass die Parameter der Einspritzeinheit den erforderlichen Druck, die erforderliche Durchflussrate und die erforderliche Kühlleistung gewährleisten.

9. Es ist sicherzustellen, dass die strukturelle Festigkeit des ersten Formteils dem Einspritzdruck des zweiten Formteils standhält.