54 suggestion pour le moulage à deux coups

A. Deux moules mâles et femelles avec deux bases de moule ;

B. Les deux groupes de moules mâles et femelles utilisent une seule base de moule ;

Le principe de fonctionnement de la structure à bascule est le suivant : après une seconde injection, le moule s'ouvre. La tige de poussée descend, ce qui entraîne la rotation de la mâchoire autour de son axe. La bascule soulève la plaque de collision. Ainsi, la broche d'impact remonte et crée un orifice dans la zone fermée du produit. Lors du second serrage, l'aiguille est repoussée. Le matériau secondaire peut alors pénétrer dans la zone fermée par cet orifice.

Nos concepteurs et ingénieurs internes ont réalisé d'innombrables conceptions exceptionnelles pour des clients issus de différents secteurs d'activité.

Principe de fonctionnement : Après une première injection, le moule s’ouvre et la cavité du modèle mâle coulisse sous l’action du moteur. Le moule s’aligne avec le moule maître à une distance précise, puis une seconde injection est réalisée.

1. Il faut d'abord déterminer si la direction de la buse parallèle de la machine de moulage par injection correspond à l'axe x ou à l'axe y. Cela permettra de déterminer le positionnement de la pièce.

2. Le manchon de guidage du pilier de moule doit être adapté.

3. L'espacement des produits doit être basé sur l'espacement des buses de la machine à mouler par injection.

4. Remarque concernant la surface de séparation. La surface de séparation du moule arrière est celle obtenue après l'assemblage des deux produits. La surface de séparation du moule avant doit provenir d'un seul produit.

5. Examinez attentivement les autres données de référence de la presse à injecter. Par exemple, l'épaisseur maximale et minimale du moule, ainsi que l'espacement des trous supérieurs.

6. Lors de la conception de l'empreinte de la seconde injection, afin d'éviter que l'empreinte ne raye la première pièce moulée, une déviation partielle peut être prévue. Toutefois, il est essentiel d'évaluer soigneusement la résistance de chaque point d'étanchéité. Par exemple : lors du moulage par injection, le plastique se déforme sous une forte pression. Une seconde injection peut alors engendrer des bavures.

7. Lors du serrage des plaques a et b, vérifiez que le curseur est bien réinitialisé avant le serrage. Un mauvais positionnement risque d'endommager le produit. Pour éviter cela :

8. Les conduites d'eau des deux chambres et du noyau sont remplies au maximum. L'équilibre est parfait.

9. Dans 99 % des cas, la partie rigide du produit est formée en premier. La partie souple est moulée une seconde fois, car le caoutchouc souple est facilement déformable.

10. Surveillez si la première pièce moulée est déplacée par l'impact du plastique lors du second moulage par injection. Cela provoque une modification de la paroi en plastique.

1. Deux systèmes d'éjection séparés, deux tiges supérieures.

2. L'eau doit circuler de haut en bas. Chaque circuit d'eau doit entrer et sortir du même côté. L'eau ne doit pas entrer par le haut et sortir par le bas. Il est important de noter que la taille de l'ébauche de moule ne doit pas dépasser la hauteur du bac de la presse à injecter. Dans le cas contraire, le raccordement de la conduite d'eau sera impossible.

3. Il est impératif de s'assurer que les verrous latéraux correspondent aux deux verrous latéraux avant après rotation. Les moules avant et arrière doivent s'emboîter parfaitement. Dans le cas contraire, lors d'une rotation de 180° du moule arrière, un frottement avec le moule avant empêchera sa fermeture.

4. La plaque d'éjection ne peut être réinitialisée qu'à l'aide d'un ressort et ne peut pas être forcée à se réinitialiser à l'aide d'une vis.

5. Une fois le moule conçu, on simule une rotation de 180°. Le moule ne doit pas interférer avec la colonne de gélatine de la machine de moulage par injection.

6. La première pièce moulée par injection doit être placée du côté opposé à la zone de travail. En effet, pour la seconde injection, la pièce est pivotée de 180 degrés. Pour la retirer, rendez-vous du côté de la zone de travail. Afin d'éviter tout retournement du moule, on prévoit généralement un angle en C important à l'extérieur de celui-ci.

7. Après une rotation de 180°, les moules avant et arrière doivent être parfaitement alignés. Cette vérification doit être effectuée dès la conception.

8. Lorsque le mécanisme d'éjection de la machine de moulage par injection secondaire ne peut pas être utilisé, un mécanisme d'éjection hydraulique doit être prévu sur la table rotative.

1. Les brides avant et arrière présentent une tolérance dimensionnelle de -0,05 mm. L'écartement entre les deux brides est de ±0,02 mm. Le jeu entre la tige supérieure et son logement est de 0,1 mm d'un côté. L'entraxe des bagues de moule avant et arrière et du guide est de ±0,01 mm. Des tolérances sont appliquées sur les quatre côtés et en profondeur du bâti du moule. Sans cela, une rotation de 180° du moule arrière pourrait engendrer des bavures dues à des irrégularités de hauteur. La tolérance en profondeur du bâti est de -0,02 mm.

2. Lors de l'usinage de la buse et de l'orifice supérieur, basez le positionnement sur l'axe des quatre trous de guidage. Un écart trop important risque d'entraîner un blocage.

3. Veillez au positionnement avant et après le moulage. La pente de la surface de contact doit être la plus importante possible, idéalement de 0,1 mm ou plus.

Attention au retrait. Si le plastique souple est complètement imbriqué dans le plastique rigide, ne rétractez que ce dernier. Si les contours sont liés, il faut tenir compte du retrait des deux matériaux.

2. Veillez à respecter l'espacement minimal de 210 mm entre les trous de dé à coudre. Pour les grands moules, il est nécessaire d'augmenter le nombre de trous d'éjection.

Veillez à choisir soigneusement l'emplacement du point d'injection. Pour le premier moulage, il est préférable d'opter pour un point d'injection secondaire. Ainsi, la pièce et le canal d'alimentation se détachent automatiquement. Si l'utilisation d'un point d'injection secondaire est impossible, envisagez un moule à trois plaques ou un moule à canaux chauds. Si la première injection est réalisée avec un point d'injection ponctuel, la cavité doit être conçue avec une forme ondulée. Évitez que les bavures résiduelles au niveau du point d'injection lors du premier moulage ne pénètrent dans la matière secondaire.

1. On utilise généralement le même plastique de différentes couleurs, ou bien deux matières plastiques différentes. Dans ce cas, il est nécessaire de prendre en compte l'effet d'interface entre les deux matériaux, la différence de taux de retrait et les paramètres de transformation.

2. En général, le retrait du moule bi-injection dépend du matériau de la première pièce moulée. Le matériau primaire ayant déjà maintenu les contours de la pièce plastique, le matériau secondaire ne subit pas de retrait supplémentaire.

3. Pour le moulage par injection bicolore ABS/PC, ABS/PC ABS et ABS/PMMA, il est nécessaire d'injecter d'abord du PC, du PC ABS ou du PMMA haute température. Dans le cas d'un moule à coque transparente, il est préférable d'utiliser une structure de moule à retournement.

1. L'emplacement du portail est réservé. Il faut s'entendre au préalable avec le fabricant de moules.

2. Il est recommandé d'utiliser un matériau transparent d'une épaisseur minimale de 0,8 mm et un matériau opaque d'une épaisseur minimale de 0,7 mm. La couleur du matériau opaque doit être aussi pâle que possible, notamment pour bloquer la lumière.

3. La surface de séparation de la partie transparente a la même largeur que le trou. Une largeur de 0,5 mm est recommandée. La surface est lissée pour éviter la transmission de la lumière latérale. Il est également conseillé de réduire le nombre de trous.

4. Les pièces non transparentes ont une épaisseur limitée. L'épaisseur des nervures supérieures et autres éléments similaires doit être comprise entre 0,5 et 0,6 mm autant que possible afin d'éviter le retrait.

5. Pour les pièces moulées par injection bicolores de grande surface, deux tests clés sont effectués : le test de chute et le test de choc thermique. Lors des deux tests, les parties transparentes et opaques se sont détachées facilement. Choc thermique (chaud/froid) : -40 °C à 65 °C, durée : 48 heures.

6. La structure de la pièce bicolore est aussi simple que possible. Les structures complexes peuvent être réalisées sur des raccords. Largeur des nervures de l'élément non transparent : 0,5 à 0,6 mm. Éviter le retrait.

1. On moule d'abord une pièce en plastique rigide, puis une pièce en plastique souple. La première étape consiste à utiliser du plastique transparent, la seconde à utiliser du plastique opaque. On utilise ensuite du plastique à haute température de moulage pour la première étape et du plastique à basse température pour la seconde.

2. Avant la production officielle, tester le moule pour produire un produit complet.

3. Identifier tous les défauts possibles du processus et les éliminer avant la fabrication du moule.

4. Considérons le retrait des deux matériaux. En général, le retrait est déterminé par le matériau qui est formé en premier.

5. Une deuxième injection ne peut être effectuée qu'une fois la première injection complètement terminée.

6. Tenez compte de la position moulée, afin d'éviter tout dommage pendant le processus.

7. Prévoyez un bord plus large pour la première pièce moulée par injection. Cela garantit une pression plus élevée lors de la seconde injection.

8. Assurez-vous que les paramètres de l'unité d'injection fournissent la pression, le débit et la capacité de refroidissement requis.

9. S'assurer que la résistance structurelle de la première pièce moulée peut supporter la pression d'injection du deuxième moulage.