54 sugerencia para molduras de dos disparos

A. Dos moldes masculinos y femeninos con dos bases de molde;

B. Los dos grupos de moldes masculinos y femeninos utilizan una misma base de molde;

El principio de funcionamiento de la estructura de balancín es el siguiente: tras una inyección, el molde se abre. La varilla de empuje desciende, provocando que la mordaza gire sobre su eje. El balancín empuja la placa de impacto hacia arriba. De esta forma, el pasador de impacto se desplaza hacia arriba, creando un orificio en la zona cerrada del producto. Al realizarse la segunda sujeción, la aguja retrocede. Así, el material secundario puede entrar en la zona cerrada a través del orificio.

Nuestros diseñadores e ingenieros internos han creado innumerables diseños excelentes para clientes de diferentes sectores.

Principio de funcionamiento: Tras una inyección, se abre el molde y la cavidad del modelo macho se desliza por acción del motor. El molde se alinea con el molde maestro a una distancia determinada y se realiza la segunda inyección.

1. Primero, determine si la dirección de la boquilla paralela de la máquina de moldeo por inyección es el eje x o el eje y. De esta manera, se determina la posición del producto.

2. El manguito guía del poste guía del molde debe coincidir.

3. El espaciado de los productos debe basarse en el espaciado de las boquillas de la máquina de moldeo por inyección.

4. Nota sobre la superficie de separación. La superficie de separación del molde posterior es la que se obtiene tras la unión de los dos productos. La superficie de separación del molde frontal debe tomarse de un solo producto.

5. Revise cuidadosamente los demás datos de referencia de la máquina de moldeo por inyección. Por ejemplo, el espesor máximo del molde, el espesor mínimo del molde y la distancia entre los orificios superiores.

6. Al diseñar la cavidad del segundo moldeo por inyección, para evitar que raye el primer producto moldeado, se puede diseñar una protección parcial. Sin embargo, es necesario considerar cuidadosamente la resistencia de cada punto de sellado. Por ejemplo: en el moldeo por inyección, el plástico se deforma bajo una alta presión de inyección. Una segunda inyección puede generar rebabas.

7. Al sujetar las placas a y b, preste atención a si el deslizador se reinicia antes de sujetar. Esto aplastará el producto. Para evitar esta situación.

8. Las líneas de agua de las dos cámaras y del núcleo están lo más llenas posible. Y está equilibrado y es el mismo.

9. En el 99% de los casos, la parte de plástico duro del producto se forma primero. La parte de plástico blando se moldea una segunda vez. Porque el caucho blando se deforma fácilmente.

10. Presta atención a si el primer producto moldeado se desplazará por el impacto del plástico durante el segundo moldeo por inyección. Esto provoca un cambio en la pared de plástico.

1. Dos sistemas de expulsión separados, dos palancas superiores.

2. La entrada y salida de agua debe ser por la parte superior e inferior. El agua circulante debe entrar y salir por el mismo lado. No se debe introducir agua por la parte superior ni sacarla por la inferior. Es importante tener en cuenta que el tamaño de la pieza en bruto del molde no debe exceder la altura del desagüe de la máquina de moldeo por inyección. De lo contrario, no se podrá conectar la tubería de agua.

3. Debe asegurarse de que los cierres laterales coincidan con los dos cierres laterales delanteros después de la rotación. Los moldes delantero y trasero deben coincidir entre sí. De lo contrario, cuando el molde trasero gire 180°, la interferencia con el molde delantero impedirá que este se cierre correctamente.

4. La placa eyectora solo se puede restablecer con un resorte y no se puede forzar su restablecimiento con un tornillo.

5. Una vez diseñado el molde, se simula su rotación de 180°. El molde no debe interferir con la columna de gelatina de la máquina de moldeo por inyección.

6. El primer producto moldeado por inyección debe colocarse en el lado no operativo. Esto se debe a que, para la segunda inyección, el producto gira 180 grados después de la primera. Para retirar el producto, diríjase al lado operativo y evite que el molde se invierta. Generalmente, se introduce un ángulo en C grande en la parte exterior del molde.

7. Tras girar 180°, los moldes delantero y trasero deben coincidir. Esta comprobación debe realizarse durante la fase de diseño.

8. Cuando no se pueda utilizar el mecanismo de expulsión de la máquina de moldeo por inyección secundaria, se deberá proporcionar un mecanismo de expulsión hidráulico en la mesa giratoria.

1. Las bridas delantera y trasera tienen una tolerancia dimensional de -0,05 mm. La tolerancia de separación entre las dos bridas es de +/- 0,02 mm. La separación entre la varilla superior y el orificio de la varilla superior es de 0,1 mm en un lado. La tolerancia de centro a centro de los bujes del molde delantero y trasero y el poste guía es de +/- 0,01. Se añaden tolerancias a los cuatro lados y a la profundidad del marco del molde. De lo contrario, cuando el molde trasero gira 180 grados, se generan rebabas debido a inconsistencias altas y bajas. La tolerancia de profundidad del marco es de -0,02 mm.

2. Al procesar la boquilla y el orificio superior, tome el número basándose en el centro del paso de los cuatro orificios guía del poste guía. De lo contrario, habrá demasiadas desviaciones y es fácil que se atasque.

3. Preste atención al posicionamiento antes y después del molde. La pendiente de la superficie de contacto debe ser lo más pronunciada posible. Lo ideal es 0,1 mm o más.

Presta atención a la contracción. Si el plástico blando está completamente entrelazado con el plástico duro, solo se debe considerar la contracción del plástico duro. Si el contorno está unido, ambos materiales deben considerarse para la contracción.

2. Preste atención a la posición del orificio del dedal con un intervalo mínimo de 210 mm. Los moldes grandes deben aumentar adecuadamente el número de orificios KO.

Asegúrese de seleccionar cuidadosamente la ubicación de la compuerta. Para el primer moldeo, lo ideal es usar una compuerta secundaria. De esta manera, el producto y el canal de alimentación se pueden separar automáticamente. Si no es posible usar una compuerta secundaria, considere un molde de tres placas o un molde de canal caliente. Si la primera inyección se realiza con una compuerta puntual, la cavidad debe diseñarse con una forma ondulada. Evite que queden rebabas en la rotura de la compuerta al momento del moldeo, ya que podrían penetrar el material secundario.

1. Generalmente se utiliza el mismo plástico de diferentes colores, o bien dos materiales plásticos distintos. En este caso, es necesario considerar el efecto de interfaz entre los dos materiales, la diferencia en la tasa de contracción y los parámetros de procesamiento.

2. En general, la contracción del molde de dos componentes depende del material del primer molde. Dado que el material primario ya ha soportado los contornos del producto plástico, el material secundario no se contrae más.

3. Moldeo por inyección de dos colores ABS/PC, ABS/PC ABS, ABS/PMMA: primero se debe inyectar PC de alta temperatura, PC ABS o PMMA. En el caso de un molde con carcasa frontal transparente, es preferible utilizar una estructura de molde reversible.

1. La ubicación de la puerta está reservada. Debe acordarse con antelación con la fábrica de moldes.

2. Se recomienda utilizar un material transparente de 0,8 mm o más de espesor. Para materiales no transparentes, de 0,7 mm o más. El color del material no transparente debe ser lo más tenue posible. Teniendo en cuenta factores como el apantallamiento de la luz.

3. La superficie de separación de la parte transparente tiene el mismo ancho que el orificio. Se recomienda un ancho de 0,5 mm. La superficie debe estar alisada para evitar la transmisión de luz lateral. Además, se debe intentar reducir el número de orificios.

4. Las partes no transparentes tienen un grosor limitado. La estructura de las nervaduras superiores y similares debe tener un grosor de entre 0,5 y 0,6 mm en la medida de lo posible para evitar la contracción.

5. Para piezas moldeadas por inyección de dos colores de gran superficie, dos pruebas clave son la caída y el choque térmico. En ambas pruebas, las piezas transparentes y no transparentes se separaron fácilmente. Choque térmico (de -40 °C a 65 °C) durante 48 horas.

6. La estructura de la pieza bicolor es lo más simple posible. Se pueden realizar estructuras complejas en los accesorios. El ancho de la nervadura del elemento no transparente debe ser de 0,5 a 0,6 mm. Evitar la contracción.

1. El plástico duro se moldea por primera vez, y el plástico blando se moldea por segunda vez. Transparente la primera vez, opaco la segunda vez. El plástico con alta temperatura de moldeo se moldea por primera vez, y el plástico con baja temperatura de moldeo se utiliza para el segundo moldeo.

2. Antes de la producción oficial, pruebe el molde para obtener un producto completo.

3. Identifique todos los posibles defectos del proceso y elimínelos antes de la fabricación del molde.

4. Considere la contracción de los dos materiales. En general, la contracción está determinada por el material que se forma primero.

5. La segunda inyección solo se puede administrar una vez que la primera inyección se haya administrado por completo.

6. Tenga en cuenta la posición de moldeo para evitar daños durante el proceso.

7. Deje que el borde de la primera pieza moldeada por inyección sea demasiado grande. Esto garantiza una mayor presión durante la segunda inyección.

8. Asegúrese de que los parámetros de la unidad de inyección proporcionen la presión, el caudal y la capacidad de refrigeración necesarios.

9. Asegúrese de que la resistencia estructural de la primera pieza moldeada pueda soportar la presión de inyección del segundo moldeo.