So vermeiden Sie den 10 -Fehler des Injektionsform -Gate -Designs

Bei der Auswahl eines Angussdesigns können Widersprüche auftreten. Eine umfassende Abwägung und Flexibilität unter Berücksichtigung der tatsächlichen Gegebenheiten und Erfahrungswerte sind daher unerlässlich. Die Position des Angusses ist einer der Schlüsselfaktoren für die Produktqualität.

Die Positionierung des Angusses erfolgt entsprechend der Geometrie und Struktur des Produkts. Er sollte an einer leicht verständlichen Stelle angebracht werden, die das Erscheinungsbild des Kunststoffteils nicht beeinträchtigt.

Der Anguss sollte auf der Montagefläche platziert werden. Vermeiden Sie die Anforderung einer höheren Fläche. Die Anzahl der Angüsse erfordert eine CAE-Strömungsanalyse.

Die Schmelze wird direkt in den Kern eingespritzt und biegt diesen. Sie beeinflusst auch den Formeinsatz. Die Schmelze fließt in den Hohlraum oder Kern und verläuft dabei gekrümmt. Dadurch werden Strahlbildungen vermieden. Siehe Abbildung:

Wenn das geschmolzene Material in einen Bereich mit stark variierender Wandstärke gelangt, verlangsamt sich der Zufluss an der Vorderkante des dünnwandigen Bereichs oder kommt sogar zum Stillstand, bis die dickere Wand vollständig gefüllt ist. Eine solche Angussform kann zu Einfallstellen auf der Oberfläche des Kunststoffteils führen.

Wie die Abbildung zeigt, ist das Tor auf die maximale Wandstärke eingestellt.

Nehmen wir die 90°-Rohrform als Beispiel. Wie in Abbildung A dargestellt, wird die Angussposition an der Innenseite des Rohrbogens positioniert. Dadurch soll die Angussposition mittig in der Form ausgerichtet werden, um einen Angussversatz zu vermeiden. Die Testergebnisse zeigen jedoch, dass der gekrümmte Kern durch die Einspritzkraft zur gegenüberliegenden Seite gedrückt wird, wodurch das Rohr nicht geformt werden kann. Daher wird die Angussposition an der Rückseite des Rohrbogens positioniert (siehe Abbildung B).

Anzahl und Position der Angüsse müssen das maximale Verhältnis von Fließlänge zu Wandstärke gewährleisten. Eine schwierige Füllung des Hohlraums ist zu vermeiden. Der Schmelzprozess und Fließrichtungsänderungen sollten minimiert werden, um Energieverluste zu reduzieren.

Wie in Abbildung (a) dargestellt, ist der Prozess L5 langwierig, die Fließrichtung ändert sich häufig und der Füllzustand ist unzureichend. Dies begünstigt die Entlüftung und führt oft zu Fehlern wie Materialmangel oder Blasenbildung an der Produktoberfläche.

Abbildung (b) zeigt das direkte Gatter, und der Prozess L2 ist kurz.

Jede Ecke des Hohlraums kann gleichzeitig mit geschmolzenem Material gefüllt werden. Der Kunststoff schmilzt bei der optimalen Temperatur.

Die Angussstelle sollte an der dicksten Stelle der Produktwandung platziert werden, um die Schmelzezufuhr zu erleichtern. Dadurch werden Mikrostrukturen im Produkt reduziert und die Öffnung verkleinert.

Beispielsweise ist das Anguss-System des Bauteils als Seitenanguss ausgelegt. Dadurch kann sich Gas im Produkt einschließen. Das Anguss-System sollte auf einen Punktanguss umgestellt werden. Die Zuführung von oben erleichtert die Entlüftung und die Materialzufuhr. Die Form sollte nicht halbförmig sein, sondern einen vollständigen Formhohlraum bilden. Für Zweipunktangüsse empfiehlt sich eine Drei-Öffnungs- oder Heißkanalform.

Die Angussgestaltung richtet sich nach der Struktur des Kunststoffteils und bestimmt die Zuführungsrichtung. Widerstand und Abgasführung während des Spritzgießprozesses sind zu berücksichtigen. Schweißnähte an Kunststoffteilen sind zu vermeiden.

Die Anguss-Einstellung sollte das Aussehen und die Verwendung der Kunststoffteile nicht beeinträchtigen.

Diese 10 kleinen Details können Fehler verhindern. Besonders hilfreich für unerfahrene Konstrukteure. Durch die korrekte Einstellung des Angusses lässt sich die Qualität des Kunststoffteils verbessern. Vermeiden Sie Schweißnähte, Dellen usw. an Kunststoffteilen.

Bei Fragen zu Spritzgussformen können Sie sich gerne an uns wenden.