Comment éviter l'erreur 10 de la conception de la porte du moule d'injection

Des contradictions peuvent survenir lors du choix d'un système d'injection. Une analyse approfondie et une certaine flexibilité sont nécessaires, en s'appuyant sur les conditions réelles et l'expérience acquise. L'emplacement du système d'injection est un facteur clé de la qualité du produit.

Le positionnement de la vanne est déterminé en fonction de la géométrie et de la structure du produit. Elle doit être placée à un endroit facilement identifiable et qui ne modifie pas l'aspect de la pièce en plastique.

La vanne doit être placée sur la surface d'assemblage. Évitez de demander une surface plus élevée. Le nombre de vannes nécessite une analyse d'écoulement par éléments finis.

Le métal en fusion est injecté directement dans le noyau pour le courber. Il influe également sur l'insert du moule. Le métal en fusion s'écoule dans la cavité ou le noyau incurvé. On évite ainsi les phénomènes de jet. Voir figure :

Lorsque le matériau en fusion pénètre dans une zone où l'épaisseur de la paroi varie considérablement, le bord avant de la zone à paroi mince ralentit, voire stagne, jusqu'à ce que la paroi épaisse soit pleine. Ce type de conception d'orifice peut engendrer des retassures sur la surface de la pièce en plastique.

Comme le montre l'image, le portail est réglé à l'épaisseur maximale du mur.

Prenons l'exemple d'un moule pour tuyau à 90°. Comme illustré sur la figure A, positionnez l'orifice d'injection à l'intérieur du coude. L'objectif est d'aligner cet orifice avec le centre du moule afin d'éviter tout décalage. Cependant, les résultats des tests montrent que, sous l'effet de la force d'injection, le noyau incurvé est repoussé du côté opposé, empêchant ainsi le moulage du tuyau. Positionnez donc l'orifice d'injection à l'arrière du coude, comme illustré sur la figure B.

Le nombre et l'emplacement des vannes doivent respecter le rapport longueur d'écoulement/épaisseur de paroi maximal. Il convient d'éviter de rendre le remplissage de la cavité difficile. Le processus de fusion et les changements de direction d'écoulement doivent être minimisés afin de réduire les pertes d'énergie.

Comme illustré sur la figure (a), le procédé L5 est long, le sens d'écoulement change fréquemment et le remplissage est de mauvaise qualité. Il ne favorise pas l'évacuation du fluide et provoque souvent des défauts tels qu'un manque de matière ou la présence de bulles en surface du produit.

La figure (b) montre la porte directe et le processus L2 est court.

Chaque recoin de la cavité peut être rempli simultanément de matériau en fusion. Le plastique fond à la température optimale.

Le point d'injection doit être positionné à l'endroit le plus épais de la paroi du produit afin de faciliter l'alimentation en matière fondue. Réduisez le microcosme produit par le produit et rétrécissez l'orifice.

Par exemple, le système d'alimentation de la pièce est conçu avec une injection latérale. Du gaz s'y accumule. Il convient de le remplacer par une injection par le haut. L'alimentation par le haut facilite l'évacuation de la matière et l'alimentation. Le moule ne doit pas être une demi-structure, mais une cavité complète. Un moule à trois ouvertures ou à canaux chauds est recommandé pour les injections par deux points.

La conception du point d'injection est basée sur la structure de la pièce en plastique afin de déterminer le sens d'alimentation. Il convient de tenir compte de la résistance et des conditions d'évacuation de la matière lors du moulage. Éviter les lignes de soudure sur les pièces en plastique.

Le réglage de la porte ne doit pas affecter l'apparence ni l'utilisation des pièces en plastique.

Ces 10 petits détails permettent d'éviter les erreurs. Utile pour les concepteurs débutants. Un réglage correct du point d'injection améliore la qualité de la pièce en plastique. Évitez les soudures, les bosses, etc. sur les pièces en plastique.

Si vous avez des questions concernant les moules d'injection, n'hésitez pas à nous contacter.