Cómo evitar el error 10 del diseño de la puerta del molde de inyección

Pueden surgir contradicciones al seleccionar el diseño de la compuerta del molde. Es fundamental considerar con detenimiento las condiciones reales y la experiencia, y actuar con flexibilidad. La ubicación de la compuerta del molde es uno de los factores clave para la calidad del producto.

La compuerta se ajusta según la geometría y la estructura del producto. Debe ubicarse en un lugar de fácil acceso y que no afecte la apariencia de la pieza de plástico.

La compuerta debe colocarse sobre la superficie de ensamblaje. Evite solicitar una superficie más elevada. El número de compuertas requiere un análisis de flujo CAE.

El material fundido se inyecta directamente en el núcleo para doblarlo. También afecta al inserto del molde. El material fundido fluye hacia la cavidad o el núcleo siguiendo un flujo curvo. Se evitan los fenómenos de chorro. Como se muestra en la figura:

Cuando el material fundido entra en una zona con paredes de espesor variable, el borde frontal de la zona de pared delgada se ralentiza o incluso se detiene, hasta que la pared gruesa se llena. Este diseño de entrada puede provocar marcas de hundimiento en la superficie de la pieza de plástico.

Como se muestra en la imagen, la puerta está colocada al máximo espesor de pared.

Tomemos como ejemplo el molde de tubería de 90°. Como figura A. Coloque la posición de la compuerta en el interior del codo. El propósito es hacer que la posición de la compuerta del molde sea consistente con el centro del molde para evitar el desplazamiento de la compuerta del molde. Pero los resultados de la prueba muestran que, dado que el núcleo curvo está sometido a la fuerza de inyección, el núcleo es empujado hacia el lado opuesto, por lo que la tubería no puede ser moldeada. Coloque la posición de la compuerta en la parte posterior del codo. Como figura B.

El número y la ubicación de las compuertas deben cumplir con la relación máxima longitud de flujo/espesor de pared. Evite que la cavidad se llene con dificultad. El proceso de fusión y los cambios de dirección del flujo deben minimizarse para reducir la pérdida de energía.

Como se muestra en la figura (a), el proceso L5 es prolongado, la dirección del flujo varía considerablemente y las condiciones de llenado son deficientes. Esto dificulta la evacuación del material y suele provocar defectos como la falta de material o la formación de burbujas en la superficie del producto.

La figura (b) muestra la puerta directa y el proceso L2 es corto.

Cada esquina de la cavidad se puede llenar con material fundido al mismo tiempo. El plástico se funde a la temperatura óptima.

La compuerta debe ubicarse en la parte más gruesa de la pared del producto para facilitar la alimentación del material fundido. Reduzca la microcavidad producida por el producto y minimice el tamaño del orificio.

Por ejemplo, el sistema de alimentación de la pieza está diseñado como una compuerta lateral. El producto atrapa gas. El sistema de alimentación debe cambiarse a una compuerta puntual. La alimentación desde arriba facilita la ventilación y la alimentación. El molde no debe ser una estructura de media sección, sino una cavidad completa. Molde de tres aberturas o de canal caliente para compuertas de dos puntos.

El diseño de la compuerta se basa en la estructura de la pieza de plástico para determinar la dirección de alimentación. Considere las condiciones de resistencia y escape durante el moldeo. Evite la línea de soldadura en las piezas de plástico.

La configuración de la compuerta no debería afectar la apariencia ni el uso de las piezas de plástico.

Estos 10 pequeños detalles pueden prevenir errores. Resultan útiles para diseñadores sin experiencia. Ajustar correctamente la compuerta puede mejorar la calidad de la pieza de plástico. Evite soldaduras, abolladuras, etc., en las piezas de plástico.

Si tiene alguna pregunta sobre moldes de inyección, no dude en ponerse en contacto con nosotros.