Professioneller Hersteller von Formen für Kunststoffrohrverbindungen mit 20 Jahren Erfahrung – Spark Mould
9 Details zum Formentwurf zur Formbeilage
Im Allgemeinen bilden Formhohlraum und -kern eine Einheit. Die Bearbeitung komplex geformter Hohlräume und Kerne ist jedoch sehr schwierig und die Bearbeitungsgenauigkeit begrenzt. Der Einsatz von Einsätzen kann die Präzision und die Bearbeitungsgenauigkeit verbessern.
Wie gestaltet man einen Einsatz sinnvoll? Hierbei spielen neun kleine Details eine Rolle. Diese können Ihnen helfen, Formeinsätze besser zu konstruieren.
1. Die Formeinsätze vermeiden scharfe Ecken.
Die Formeinsätze müssen fachgerecht und durchdacht konstruiert sein. Scharfe Kanten an den Einsatzteilen sind zu vermeiden, da die Form sonst vorzeitig versagt.
2. Prüfen Sie die Angemessenheit der Teilebearbeitungstechnologie.
Die Formeinsätze müssen fachgerecht und durchdacht konstruiert sein. Scharfe Kanten an den Einsatzteilen sind zu vermeiden, da die Form sonst vorzeitig versagt.
3. Der Kerneinsatz ist zu lang.
Die Formeinsätze müssen fachgerecht und durchdacht konstruiert sein. Scharfe Kanten an den Einsatzteilen sind zu vermeiden, da die Form sonst vorzeitig versagt.
4. Berücksichtigen Sie die umfassenden Faktoren.
1) Im Allgemeinen sollte die Form für einen einzelnen Hohlraum monolithisch aufgebaut sein. Aus Kostengründen ist die Verwendung einer Einsatzkonstruktion nicht empfehlenswert.
2) Die Mehrkavitätenform des kleinen Produkts sollte eine Einsatzstruktur aufweisen.
3) Es ist nicht möglich, nur den Materialunterschied zwischen Schablone und Einlegematerial zu berücksichtigen. Grundsätzlich sollte die Lebensdauer der Form gewährleistet sein.
5. Große Teile mit komplexen Formen.
Bei großen Bauteilen mit komplexen Formen ist die Gesamtstruktur anfällig für innere Spannungen oder Verformungen. Daher sollte die Konstruktion der Einsätze so ausgelegt sein, dass ein vorzeitiger Ausfall des Werkzeugs verhindert wird.
6. Verwenden Sie Formeinsätze, um Abgasprobleme zu vermeiden.
Bei kleinen Kernen und tieferen Rippen kann es aufgrund von Entlüftungsschwierigkeiten zu unzureichend ausgebildeten Rippen kommen. Die Verwendung der Einsatzstruktur verhindert Lufteinschlüsse und vereinfacht das Formverfahren.
7. Überdimensionierte bewegliche Form- und feste Werkzeugeinsätze.
Der Formkern ist größer als 200 mm x 200 mm. Da er direkt in die Form eingesetzt wird, ist er nicht einfach zu demontieren und wieder einzusetzen. Er muss daher mit einem Keilblock fixiert werden, wie in Abbildung (b) dargestellt. Dies gewährleistet eine präzise Positionierung und erleichtert die Montage und Demontage.
8. Zwischen dem Keilblock und dem Formgrund ist ein Freiraum vorgesehen.
Der Keilblock sollte unten einen Abstand von 0,5–1 mm zur Unterseite der Formbasis aufweisen. Beispielsweise müssen die Koaxialnut und die Passfeder der Hülse bündig abschließen. Andernfalls kann ein Spalt zwischen dem beweglichen Kern und der Formseite entstehen. Siehe Abbildung. Die genauen Maße sind in der Tabelle aufgeführt.
9. Der Polierprozess sollte bei der Gestaltung berücksichtigt werden.
Bei Kunststoffteilen mit abgerundeten Flächen ist die Trennlinie des Produkts die Verbindungsfläche der Form. Bei herkömmlichen, als Ganzes konstruierten Formen kommt es häufig zu Formfehlern oder Stufenbildung. Um dies zu vermeiden, sollte die Form mit Einsätzen gefertigt werden. Dadurch wird die Formqualität sichergestellt.
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