Быстросъемная гайковертная форма с двухступенчатым механизмом складывания сердечника в неподвижной секции формы.

В индустрии управления жидкостями и пневматики надежность быстроразъемного соединения в значительной степени зависит от точности размеров его внутренних уплотнительных и крепежных элементов. Известный американский производитель быстроразъемных соединений поручил нам разработать пресс-форму для ответственной пластиковой гайки.

Геометрия изделия представляла собой серьёзное инженерное противоречие:

• На одном конце имеется глубокая внутренняя кольцевая канавка, охватывающая 360 градусов, предназначенная для размещения уплотнительного кольца высокого давления.
• Для противоположного конца требуются высокопрочные внутренние резьбовые соединения.
• Ключевое ограничение: эффективный внутренний диаметр гайки составляет всего 41 мм.

В таком ограниченном пространстве обычная одноступенчатая система складывающегося сердечника или подъемника не может обеспечить достаточный боковой ход втягивания, чтобы обойти глубокую канавку уплотнительного кольца, не мешая центральной оси.

Для достижения достаточного радиального сжатия в пределах строгих 41 мм наша инженерная команда разработала запатентованный двухступенчатый последовательно сжимаемый сердечник, полностью интегрированный в неподвижную половину формы.

Механическая архитектура:

Механизм состоит из одного центрального крестообразного главного вала, четырех прецизионных наклонных направляющих и восьми взаимосвязанных сегментов сердечника, образующих всю внутреннюю окружность.

Последовательная кинематика с двойной задержкой:

Для осуществления двухэтапного разрушения неподвижная половина разделена на сложную конструкцию из плавающих пластин, состоящую из верхней зажимной пластины, трех плавающих пластин (X1, X2, X3) и полой пластины (A-пластины).

1. Пластина X1 зафиксирована на пластине полости.
2. Центральный поперечный вал крепится к пластине X2.
3. Наклонные направляющие установлены на пластине X3.

Механическая последовательность строго регулируется двумя надежными механизмами задержки:

• Этап 1 (начальное разрушение): По мере раскрытия формы, пластина полости, X1 и X2 движутся назад как единое целое, отделяясь от пластины X3. Наклонные направляющие на X3 заставляют первую группу сегментов скользить внутрь, завершая первичное радиальное разрушение.
• Этап 2 (Глубокое сжатие): После достижения первого хода задержки пластина X2 останавливается. Полостная пластина и X1 продолжают движение. Центральный поперечный вал (закрепленный на X2) теперь входит в зацепление с оставшимися сегментами, втягивая их во вторичное, более глубокое сжатие внутрь.

Разделение по линии разъема: Основная линия разъема (пластины A/B) разделяется только после того, как все 8 сегментов полностью оттянуты и выходят из глубокой канавки уплотнительного кольца.

После того как канавка для уплотнительного кольца неподвижной половины будет очищена, подвижная половина должна обработать внутреннюю резьбу на противоположном конце. Для оптимизации времени цикла и предотвращения заедания резьбы мы внедрили систему автоматического отвинчивания с вращением на месте.

Вместо традиционного метода, при котором резьбовой сердечник вращается и втягивается одновременно, в нашей конструкции резьбовой сердечник остается неподвижным в осевом направлении:

• Резьбовой сердечник, приводимый в движение гидравлическим двигателем, вращается на месте (в процессе эксплуатации).
• Вращательная сила резьбы толкает формованную пластиковую гайку вперед.
• Эта осевая нагрузка напрямую заставляет пластину B (основную пластину) двигаться вперед синхронно, отрывая деталь от основы.

Эта интегрированная система выброса типа «вращение и выталкивание» устраняет необходимость в отдельных механизмах осевого хода в подвижной половине, сокращая время механического цикла до 30%.

Разработанная в соответствии с промышленными стандартами США для работы в автоматическом режиме, эта двухгнездная пресс-форма включает в себя высокоэффективные системы подачи и выталкивания:

Переход от подводного литника к точечному: В пресс-форме используется система холодного литника, которая переходит от подводного литника к точечному литнику непосредственно на поверхности детали. При открытии пресс-формы сила сдвига автоматически перерезает литник, чисто отделяя отходы литника от готового изделия.

Этот проект является примером вершины оптимизации пространства в проектировании оснастки. Объединив двухступенчатый складной сердечник с неподвижной половиной и подвижный механизм автоматического отвинчивания на месте, компания Spark Mould успешно преодолела экстремальное ограничение по пространству в 41 мм.

Это специализированное решение по изготовлению оснастки обеспечило нашему американскому клиенту полностью автоматизированный, безоблойный и высокопроизводительный производственный процесс, доказав, что даже самые противоречивые внутренние геометрические формы подрезов могут быть решены с помощью инновационной кинематики пресс-форм.