Molde de tuercas de conexión rápida con mecanismo de molde de núcleo plegable de 2 etapas en la sección de molde fijo.

En la industria del control de fluidos y la neumática, la fiabilidad de un conector rápido depende en gran medida de la integridad dimensional de sus elementos internos de sellado y fijación. Una importante marca estadounidense de conectores rápidos nos encargó el desarrollo de un molde para una tuerca de plástico fundamental.

La geometría del producto presentaba una grave contradicción de ingeniería:

• En uno de los extremos se encuentra una ranura anular interna profunda de 360 ​​grados diseñada para alojar una junta tórica de alta presión.
• El extremo opuesto requiere roscas de montaje internas de alta resistencia.
• La limitación crítica: El diámetro interno efectivo de la tuerca es de tan solo 41 mm.

En un espacio tan reducido, un sistema convencional de núcleo plegable o elevador de una sola etapa no puede garantizar suficiente recorrido de retracción lateral para despejar la profunda ranura de la junta tórica sin interferir con el eje central.

Para lograr un colapso radial suficiente dentro del estricto límite de 41 mm, nuestro equipo de ingeniería diseñó un núcleo colapsable secuencial de 2 etapas patentado, integrado completamente dentro de la mitad fija del molde.

Arquitectura mecánica:

El mecanismo consta de un eje principal central en forma de cruz, cuatro guías inclinadas de precisión y ocho segmentos centrales entrelazados que forman la circunferencia interior completa.

Cinemática secuencial de doble retardo:

Para llevar a cabo el colapso en dos etapas, la mitad fija se divide en una sofisticada arquitectura de placas flotantes que consta de la placa de sujeción superior, tres placas flotantes (X1, X2, X3) y la placa de cavidad (placa A).

1. La placa X1 está fijada a la placa de la cavidad.
2. El eje transversal central está anclado a la placa X2.
3. Las guías inclinadas están montadas en la placa X3.

La secuencia mecánica está estrictamente regida por dos robustos mecanismos de retardo:

• Etapa 1 (Colapso inicial): Al abrirse el molde, la placa de la cavidad, X1 y X2 se mueven hacia atrás como una sola unidad, separándose de la placa X3. Las guías inclinadas de X3 fuerzan al primer grupo de segmentos a deslizarse hacia adentro, completando así el colapso radial primario.
• Etapa 2 (Colapso profundo): Una vez alcanzado el primer retardo, la placa X2 se detiene. La placa de la cavidad y la placa X1 continúan moviéndose. El eje transversal central (fijo en X2) ahora acciona los segmentos restantes, provocando un colapso secundario más profundo hacia el interior.

Separación de la línea de partición: La línea de partición principal (placas A/B) solo se separa después de que los 8 segmentos se hayan retraído por completo y hayan superado la ranura profunda de la junta tórica.

Una vez que se ha limpiado la ranura de la junta tórica de la mitad fija, la mitad móvil debe ocuparse de las roscas internas del extremo opuesto. Para optimizar el tiempo de ciclo y evitar el agarrotamiento de las roscas, implementamos un sistema de desenroscado automático por rotación in situ.

En lugar del método tradicional en el que el núcleo roscado gira y se retrae simultáneamente, nuestro diseño mantiene el núcleo roscado axialmente fijo:

• Impulsado por un motor hidráulico, el núcleo roscado gira en su lugar (in situ).
• La fuerza de rotación de la rosca empuja la tuerca de plástico moldeado hacia adelante.
• Este empuje axial fuerza directamente a la placa B (placa central) a moverse hacia adelante de forma sincrónica, desprendiendo la pieza del núcleo.

Este sistema integrado de expulsión por rotación y empuje elimina la necesidad de una mecánica de carrera axial independiente en la mitad móvil, lo que reduce el tiempo del ciclo mecánico hasta en un 30 %.

Diseñado según los estándares industriales estadounidenses para operaciones sin supervisión, este molde de dos cavidades incorpora sistemas de alimentación y expulsión de alta eficiencia:

Sistema de entrada submarina a entrada de precisión: El molde utiliza un sistema de canal frío que pasa de una entrada submarina a una entrada de precisión directamente en la superficie de la pieza. Al abrirse el molde, la fuerza de corte separa automáticamente la entrada, eliminando limpiamente el material sobrante del producto.

Este proyecto ejemplifica la máxima optimización del espacio en el diseño de herramientas. Al combinar un núcleo plegable de dos etapas con una mitad fija y un mecanismo de desenroscado automático in situ con una mitad móvil, Spark Mould logró superar con éxito la extrema limitación espacial de 41 mm.

Esta solución de utillaje a medida proporcionó a nuestro cliente estadounidense un proceso de fabricación totalmente automatizado, sin rebabas y de alto rendimiento, lo que demuestra que incluso las geometrías de socavado interno más contradictorias pueden resolverse con una cinemática de molde innovadora.