Moule de turbulence de compresseur centrifuge en plastique

Comme le montre la vidéo, ce moule à turbine de compresseur comporte deux étapes de mouvement principales : 1. Mécanisme de temporisation ; 2. Mouvement de changement de direction du curseur.

La roue d'un compresseur centrifuge adopte généralement une forme profilée et incurvée afin de réduire la résistance à l'air et d'améliorer le rendement de compression. La conception du moule nécessite une modélisation 3D CAO/FAO pour reproduire fidèlement la surface incurvée complexe et la structure à parois minces de la roue. Les points de conception incluent :

Optimisation de la surface de séparation : assurer une ouverture et une fermeture en douceur du moule afin d’éviter les bavures.

Conception du système de canaux d'alimentation : Utiliser la technologie des canaux chauds ou froids pour équilibrer la vitesse de remplissage et la pression du plastique fondu et réduire la déformation du produit.

Structure d'échappement : Utiliser des micro-rainures d'échappement ou une assistance par le vide pour éviter les défauts de porosité.

Le moule de la roue de compresseur doit résister à un environnement de haute température et de haute pression pendant une longue période ; le choix du matériau est donc primordial. Parmi les aciers pour moules en plastique technique haute performance couramment utilisés, on trouve :

Acier pré-trempé P20/H13 : convient à la production en petites et moyennes séries, coût modéré.

Acier inoxydable S136 : forte résistance à la corrosion, convient aux turbines avec des exigences de finition élevées.

Alliage de cuivre et de béryllium : utilisé dans les zones d’usure locale importantes telles que les noyaux pour améliorer la durée de vie du moule.

Usinage CNC : fraisage à grande vitesse pour obtenir une précision au micron près de la cavité du moule.

Usinage par électroérosion (EDM) : traitement de surfaces courbes complexes ou de petits trous afin d’éviter toute marque d’usinage.

Traitement de surface : nitruration, chromage ou revêtement PVD pour améliorer la résistance à l’usure du moule et les performances de démoulage.

1. Scénario d'application

Les turbines de compresseur en plastique sont utilisées dans les petits compresseurs industriels, les pompes et autres applications industrielles de petite taille. Bien que les turbines en plastique présentent des avantages tels que leur facilité de fabrication et leur faible coût, elles peuvent ne pas convenir aux applications à haute pression ou à haute température.

2. Principaux avantages de la technologie des moules

Production efficace : Un moule à cavités multiples raccourcit le cycle et réduit le coût par pièce.

Compatibilité des matériaux : Convient aux plastiques techniques tels que le PA66, le PPA, le PEEK, etc. pour répondre à différentes exigences de performance.

Conception légère : les turbines en plastique sont plus de 50 % plus légères que celles en métal, ce qui réduit la consommation d'énergie des équipements.

Points forts techniques : sa capacité à réaliser des analyses de simulation de moules (comme Moldflow) et des essais rapides de moules.

Service personnalisé : possibilité d’optimiser la structure du moule en fonction des conditions de fonctionnement de la turbine (telles que la vitesse et la pression).

Service après-vente : nous assurons la maintenance, la réparation et la mise à niveau des moules afin d’en prolonger la durée de vie.

Face à l'évolution du secteur des compresseurs vers une efficacité accrue, des économies d'énergie et une conception allégée, l'innovation technologique des moules de roues de compresseur est cruciale. En optimisant la conception, les matériaux et les procédés de fabrication des moules, les entreprises peuvent non seulement améliorer la compétitivité de leurs produits, mais aussi s'assurer une avance technologique majeure dans le domaine de la production industrielle.