Пример из практики: Высокоточная двухкомпонентная литьевая форма для водоотводящих решеток из полипропилена и термоэластопласта.

Продукт: Компонент водоуловителя

Комбинация материалов: полипропилен (ПП) + термопластичный эластомер (ТПЭ).

Последовательность формования: сначала впрыскивается жесткий полипропилен (PP) для формирования структурного каркаса, затем производится литье под давлением термопластичного эластомера (TPE) для создания интегрированных уплотнительных элементов.

Основные геометрические параметры:

• Нижний порт с внутренней и внешней резьбой.
• Боковой соединительный патрубок (боковой порт).
• Общая круглая геометрия требует применения специализированных формовочных механизмов.

Для оптимизации времени цикла, сокращения отходов материала и обеспечения безупречного внешнего вида, система направляющих была специально разработана для обоих материалов:

• Впрыск полипропилена (первый этап): Мы использовали систему горячего литья с точечными литниковыми каналами (2 капли на полость). Это обеспечивает точный контроль температуры, минимальное сдвиговое напряжение в полипропиленовом материале и исключительную стабильность размеров резьбовых соединений.
• Впрыск ТПЭ (второй этап): Мягкий ТПЭ подается через горячеканальную систему, переходящую в холодные банановидные литники (литники типа «кешью»). В частности, одна капля из горячеканальной системы поступает в два холодных банановидных литника. Отличительным преимуществом банановидного литника является его способность автоматически обрезать (автодегатировать) во время фазы выталкивания, оставляя чистый след литника на ТПЭ-уплотнении без необходимости вторичной ручной обрезки.

Учитывая сложную геометрию водоуловителя, стандартная поворотная плита для двухкомпонентного впрыска оказалась не самым эффективным решением. Вместо этого наша инженерная команда разработала высокоинтегрированный механизм на подвижной половине пресс-формы.

Вместо вращения половины пресс-формы, в этом инструменте для осуществления процесса двухкомпонентного впрыска используются подвижные вставки стержня (механизм обратной связи стержня).

• Во время первого впрыска активная вставка сердечника остается в переднем положении, что позволяет формовать полипропиленовую подложку.
• После затвердевания полипропилена подвижный сердечник втягивается, создавая точно заданное пустое полость.
• Затем второй инжекционный блок впрыскивает термоэластопласт непосредственно в образовавшееся пространство, обеспечивая его химическое и механическое соединение с полипропиленовой подложкой.
• Инженерная точка зрения: Технология обратной запрессовки стержня значительно уменьшает занимаемую оснастку и снижает затраты по сравнению с ротационными пресс-формами, обеспечивая при этом идеальное выравнивание концентрических круглых деталей.

Поскольку влагоуловитель имеет круглую общую конструкцию и внешнюю резьбу на нижнем отверстии, традиционный способ извлечения из формы может вызывать помехи. Для решения этой проблемы полость и стержень интегрированы на подвижной стороне формы с использованием конструкции с раздельной полостью (полублоком).

• Внешняя резьба: Приводимые в действие прочными угловыми штифтами, разъемные полости плавно скользят в стороны во время открытия формы, безопасно освобождая внешнюю резьбу без повреждения или царапин пластика.
• Управление боковыми отверстиями: Боковое соединительное соединение также управляется боковыми направляющими (приводимыми в действие угловыми штифтами). При открытии формы направляющие отходят от бокового отверстия одновременно с раздельными полостями, обеспечивая беспрепятственное извлечение.

Наиболее сложной с механической точки зрения особенностью этой влагоуловительной трубки является внутренняя резьба, расположенная в нижнем отверстии. Для автоматизации извлечения этой секции из формы без увеличения времени цикла, форма оснащена механизмом автоматического отвинчивания.

• Принцип действия: Гидравлический цилиндр приводит в движение прецизионную реечную передачу (шестерню).
• Перед окончательным извлечением детали срабатывает гидравлический цилиндр, вращающий резьбовой сердечник.
• Одновременно с вращением резьбовой сердечник отводится назад, плавно выкручиваясь из полипропиленового компонента. Только после того, как сердечник полностью освободится, система выталкивания выталкивает готовую влагоуловительную ловушку из формы.

Разработка единой пресс-формы, включающей двухкомпонентную инжекцию с обратной стороны сердечника, разделительные направляющие и гидравлическую систему автоматического отвинчивания, требует предельной точности. Интеграция этих систем исключает необходимость вторичной сборки (например, добавления отдельных уплотнительных колец или ручного отвинчивания деталей). В результате получается высокоавтоматизированный цикл литья без участия оператора, гарантирующий стабильное качество деталей, превосходную герметизацию по стандарту IP от термоэластопласта и снижение общей стоимости владения для производителя изделий, изготовленных методом литья под давлением.

Вы хотите оптимизировать свой следующий сложный проект по созданию оснастки для двухкомпонентного литья или литья с автоматическим отвинчиванием? Наша инженерная команда специализируется на преобразовании сложных конструкций изделий в надежные и высокопроизводительные пресс-формы для литья под давлением.